Der Eröffnungs-Thread oben ist etwas älter als 2 Jahre.

Alles was ich da geschrieben habe, war vorerst einmal nur Theorie, bzw. so etwas wie ein Gedankenspiel. Das hat sich vor kurzer Zeit geändert, denn ich habe mich mit dem automatischen Einmess-Sytem Dirac Live beschäftigt und ich will es für mich haben. Dazu habe ich mir das neueste Gerät von miniDSP, den Flex Eight direkt beim Hersteller in China bestellt. Es müste die nächsten Tage da sein. Diese Entscheidung ist mir nicht leicht gefallen, weil mir klar war, dass dadurch alle meine bisherigen (und selbstgebauten) E-Komponenten der Vergangenheit angehören werden.

Den DSP und den USB-DAC brauche ich nicht mehr, denn der Flex Eight beinhaltet beides in hochmoderner Form. Das wäre kaum erwähnenswert, aber auch der 8-kanalige Verstärker, der wirklich eine "Höllenarbeit" war, passt von den Anschlüssen her nicht dazu. In tagelanger Arbeit habe ich jetzt einen Umbau überlegt und gezeichnet, bei dem ich alles an Material weiterverwenden könnte. Ich müsste ein neues Gehäuse herstellen, den vorhandenen Verstärker in alle Einzelteile zerlegen, die Teile ins neue Gehäuse einbauen und die komplette Verkabelung neu machen. Aber! Ich weiß jetzt schon, dass ich damit danach nicht wirklich zufrieden wäre, weil mich nach wie vor die vielen Drähte und Kabel stören, die diese Module notwendig machen.
Weniger Aufwand wäre es, einen neuen Verstärker mit den oben beschriebenen Modulen herzustellen. Dann wäre alles weg das mich jetzt stört. Wobei das wirklich nur eine rein optische Sache ist, denn der vorhandene Verstärker ist makellos gefertigt und so funktioniert er auch.

Das ist aber noch immer nicht alles. Mein analoger Vorverstärker wird auch hinfällig, denn meine einzige Tonquelle ist ein Mac Mini und der wird mit dem Flex Eight, der auch einen hochwertigen Lautstärkesteller beinhaltet, nur mit einem USB-Kabel verbunden. Die gesamte Elektronik besteht dann nur aus dem kleinen Flex Eight und der Endstufe, die auch nicht groß ist, aber "Power" ohne Ende hat, die ich ja ab und zu auch tatsächlich benötige und verwende.

Meine Entscheidung ist gefallen, ein Zurück gibt es für mich nicht mehr.

Ich werde hier alles dokumentieren, vielleicht interessiert es den Einen oder Anderen. Für mich ist es so etwas wie ein Tagebuch meiner Aktivitäten auf diesem Gebiet. Habe ich ja bisher auch so gemacht.

So einfach ist die Sache geworden! (Anmerkung: die Größenverhältnisse stimmen zueinander nicht, ich habe sie nur symbolisch auf ein brauchbares Maß gebracht. Der miniDSP Flex Eight ist kleiner als der Mac Mini und die Subwoofer natürlich wesentlich größer als die Frontlautsprecher.

Der neue Verstärker wird grundsätzlich recht einfach, nur wenige Kabel wird es intern geben. Das Schwierigste daran werden die vielen Bohrungen an den Gehäuseteilen, die sehr genau sein müssen. Nicht nur rückwärts für die Montage der Buchsen, auch in der Bodenplatte sind viele Bohrungen notwendig, weil die Module wegen dem guten Wärmekontakt mit vielen Schrauben montiert werden müssen.
Die Toleranzangabe in der Montageanleitung wird mit maximal +/- 0,1mm angegeben. Mit meiner Fräsmaschine kann ich noch wesentlich genauer, aber ein Irrtum ist da schnell passiert.

Obwohl im Zusammenhang mit dem miniDSP Flex Eight gar nicht notwendig, habe ich trotzdem XLR-Buchsen vorgesehen, man weiß ja nie.....
Diese Buchsen bekommen abziehbare Kurzschlussbügel, die ich aus 2mm Kupferdraht selbst herstellen werde (da kaum fertig zu bekommen und selbst wenn, dann nur sehr teuer und in hohen Stückzahlen).

Heute habe ich die Aluminiumplatten für das Gehäuse bekommen. Leider kann ich sie so nicht brauchen, weil nicht gesägt, sondern mit der Schlagschere "abgekackt". Dadurch gibt es unschöne Ränder und Kanten und noch dazu sind die Platten nicht plan, sondern sichtbar verzogen. Reklamieren kann ich da nichts, denn alles was mich stört, befindet sich "gerade noch" im Toleranzbereich. Ich könnte zwar das Gehäuse in allen Dimensionen um 2-3mm kleiner machen, aber dazu müsste ich alle Platten rundherum befräsen und das ist relativ viel Aufwand. Das Verzogene bliebe trotzdem. Also wandern diese Platten ins Regal, wo schon andere "diverse" lagern, für noch unbestimmte Zwecke. 175 Euro umsonst ausgegeben -> Lehrgeld bezahlt.

Sogar um 10 Euro billiger samt Versandkosten habe ich heute alle Platten in Deutschland noch einmal bestellt. Dort wird mit einer Präzisionssäge zugeschnitten. Bin schon gespannt was da daher kommt.....

Sämtliches Kleinmaterial habe ich auch schon. Nur die Module fehlen noch.

Nachtrag: die Hypex-Module sind heute, 26.11.22 bei mir angekommen. Sehen sehr gut aus, nur die "Kleberbatzen" trüben das Bild minimal. Ist aber leider immer so bei Schaltnetzteilen.

Die Aluplatten aus Deutschland sind sehr gut zugeschnitten, kein Vergleich zu dem "Murks" aus Österreich.

Ich bin mit den Bohrarbeiten fast fertig, bisher ist alles sehr gut gelaufen. Noch ist kein Fehler passiert, alles stimmt mit praktisch 100%iger Genauigkeit. Vor allem bei den vielen Befestigungslöchern für die Hypex-Module darf es keinen Fehler geben, die Bohrlocher müssen exakt fluchten, denn sonst passen die Schrauben nicht, noch dazu wo ich welche mit Senkkopf verwende die sich "zentrieren. Die Löcher die ich bohre haben 3mm Durchmesser und die Schrauben haben M3 Gewinde. Ein Zehntel Millimeter "daneben" und die Schrauben "zwicken" schon. ("Bastelmurks" mit Zylinderkopfschrauben und Langlöcher feilen, so etwas ist für mich undenkbar.)

Jetzt kommen noch die fünf kleinen viereckigen Ausfräsungen für die Schalter auf der Frontplatte. Auch die müssen ganz genau stimmen, weil die Schalter keine Befestigungsschrauben haben, sie müssen in die Öffnungen mit kleinen seitlichen Lamellen einrasten. Damit da ja nichts schief geht, werde ich an einem Reststück einen "Vortest" machen.
Da diese Schalter nur bis zu einer Blechstärke von 3mm einrasten, muss ich die Frontplatte hinten im Bereich der Schalter dünner fräsen. Gleiches gilt übrigens für die Cinchbuchsen in der Heckplatte.

In diesen 8-kanaligen Verstärker kommen folgende Module rein. Jedes dieser Module beinhaltet ein Schaltnetzteil und zwei Verstärker. Die beiden großen Module arbeiten in meinem Fall an 4 Ohm, die kleinen an 8 Ohm.

1 Stk Hypex NCore 502 für die Subwoofer


1 Stk. Hypex NCore 252 für die 10 Zöller


2 Stk. Hypex NCore 122, einmal für die 5 Zöller und einmal für dir Mundorf AMTs.

Hier die Arbeitszeichnung in 4 Schritten für die Ausfräsungen der 5 Schalter in der Frontplatte. Ist eine besonders heikle Arbeit, weil diese Schalter (und somit auch die Ausfräsungen dafür) so klein sind.

Solche Arbeitszeichnungen sind enorm wichtig, weil man damit Irrtümer, die sonst ganz leicht entstehen können, recht gut vermeiden kann. Bei derartigen Arbeiten, wo ich den Vorschub der X-/Y-und Z-Achse mit den Drehrädern mache, schaue ich kaum auf das Werkzeug und auch nicht auf das Teil das ich gerade bearbeite, sondern fast ausschließlich auf die Zeichnung und "gleichzeitig" auf die Digitalanzeige der Fräsmaschine. Habe ich dort alles richtig gemacht, ist auch die Arbeit in Ordnung. Aufpassen und konzentrieren muss ich mich dabei trotzdem sehr, eine falsche Ziffernablesung und das jeweilige Teil ist ein Fall für den Müll.

Ich bin sauer! Anscheinend war ich mir schon zu sicher, dass mir bei diesem Projekt keine Fehler passieren werden. Aber das Schicksal war (wieder mal) recht gemein zu mir.

Jedenfalls ist die Frontplatte kaputt. Und der Fehler ist "5 Minuten vor Fertigstellung" passiert. Zuvor gab es fast einen ganzen Tag fehlerfreie Arbeit an diesem Teil.

Vier Schalterausfräsungen waren fertig. Von der fünften (und letzten) habe ich auch schon (siehe Zeichnung oben) die ersten beiden Arbeitsgänge erledigt, bereits sehr routiniert. Dann kam meine Frau in den Keller mit der Aussage "in einer Viertelstunde essen wir". OK habe ich mir gedacht, dann bereite ich alles für den nächsten Arbeitsschritt vor und dann gehe ich essen, um danach in Ruhe fertig machen zu können. Dazu habe ich auch schon den nächsten Fräser (4mm Durchmesser) eingespannt und alles auf Null gestellt, falls die Digitalanzeige (ist praktisch ein PC) nach einer Zeit abschaltet und dadurch die Einstellungen "weg" sind.

Soweit alles gut. Aber nach dem Essen ist mir etwas Fatales passiert, denn ich habe mit dem 4mm Fräser das gemacht, was ich mit dem 3mm Fräser hätte machen sollen. Und mit dem habe ich auf einer Seite (bin erst dann draufgekommen als es passiert war) um 1mm zu viel weggefräst. Horror!

Ich habe dann die Ausfräsung noch retten können, indem ich von der zweiten Seite um diesen einen Millimeter weniger weggenommen habe (das ging sich knapp aus). Der Schalter hat dann sogar genau so gut reingepasst wie die anderen, aber vom Mittel um 0,5mm versetzt. Jeder Andere würde es so lassen, weil ganz egal und keinesfalls optisch auffallend. Ich habe auch kurz überlegt und vielleicht hätte ich es sogar so gelassen, aber dazu kommt, dass die (dann unsichtbaren) Löcher in den Kanten auch um 0,5mm versetzt waren. Und so etwas geht für mich (leider!) gar nicht. Murks ist und bleibt Murks, auch wenn nur ganz minimal. Und "sieht man dann eh' nicht", das ist für mich immer schon ein fürchterlicher Satz gewesen.

Die Folge: sehr großer Ärger über mich selbst, sehr langes Suchen im Internet, ob es zufällig Schalter mit etwas größerem Einbaumaß gibt, denn damit hätte ich die Frontplatte noch retten können. Gibt es aber nicht, nur viel größere, mit 16 Ampere Schaltleistung. Wieder Pech gehabt!

Weitere Folge: ich will weg von den viereckigen Schaltern und hin zu runden, weil sie unvergleichlich einfacher zu handhaben sind, denn wer sagt, dass mir bei Wiederholung nicht doch wieder etwas passiert? Dumm nur, dass es runde Schalter hauptsächlich für Boote und generell fast nur für 12 Volt gibt und das dazu noch nur mit einer (Um-) Schaltebene, also dreipolig. Ich brauche aber welche für 230 Volt und ich möchte beide Pole schalten, also brauche ich welche mit zwei Ebenen bzw. 4 Kontakten. Diese sind aber "sehr rar". Trotzdem habe ich für mich gut passende gefunden und die habe ich auch schon bestellt. Ebenfalls habe ich zwei (doch wieder eines in Reserve, kostet kaum mehr) neue Aluteile in Deutschland bestellt. Also wieder (überhaupt jetzt vor Weihnachten) mindestens 10 Tage Lieferzeit.

Ein paar offene Arbeiten gibt es noch, aber die sind kaum der Rede wert. Geduld ist angesagt.

Gegenüber meiner Aussage von gestern, dass ich jetzt nicht mehr "ordentlich" weiter machen kann, habe ich einfach umgedacht. Denn: wer sagt, dass ich den üblichen und logischen Weg weiter gehen muss? Nämlich den, dass ich zuerst alle Gehäuseteile fertigstelle, sie dann schleife und farblos lackiere und erst dann alles zusammenbaue? Es geht doch anders auch, sogar bis zur (wenn auch nicht endgültigen) Fertigstellung dieses Verstärkers. Also sogar so weit, dass er funktioniert. Das alles allerdings mit der (wirklich nur ganz minimal vermurksten) Frontplatte. Ich nehme sogar an, dass die neuen runden Schalter schnell da sein werden. Diese werde ich dann (dazu muss ich nur in die vorhandene Frontplatte runde Löcher machen) auch schon mit verwenden.
Die neue Frontplatte kann ich dann jederzeit gegen die alte tauschen, sind nur 4 Schrauben und die paar Stecker an den Schaltern. Somit ist es mir ziemlich egal, wann das Material für die neue Frontplatte kommt.

Also doch kein Stillstand, sondern nur ein anderer Arbeitsverlauf.

Heute habe ich die letzten (und recht entscheidenden) Bohrungen und Fräsungen gemacht, Danach habe ich erstmals probehalber das Gehäuse zusammengebaut. Ehrlich gesagt unter ziemlicher Nervenanspannung. Passt aber alles perfekt. Bin erleichtert.

Sowohl die runden Schalter auch die neue Aluplatte gingen heute vormittag schon von den Versendern an mich weg. Die Schalter bekomme ich sicher recht schnell, da aus Österreich, vielleicht geht es sich mit der Aluplatte auch noch diese Woche aus.

Als Nächstes beschäftige ich mich mit den Oberflächen.

Die Gehäuseteile schleifen und lackieren, das ist immer eine sehr unangenehme Arbeit, die noch dazu lange dauert, bis ich damit zufrieden bin. Dieses Mal war es erstmals keine große Sache, weil die Aluminiumplatten von Haus aus unzerkratzt waren. Es hat genügt, sie nur mit dem Schwingschleifer zu polieren und schon konnte ich den farblosen Lack auftragen. Der heutige Vormittag hat dazu gereicht. Ich lasse den Lack aber noch den morgigen Tag aushärten Danach werde ich mit dem Zusammenbau beginnen. Außer die neue Aluplatte kommt zwischenzeitlich, dann erledige ich dieses "Problem" vorher noch.

Ich habe mir dem Zusammenbau begonnen. Die Module sind auf der Bodenplatte montiert und alle Buchsen in der Heckplatte auch.

Bodenplatte und Heckplatte habe ich zusammengefügt und dann habe ich mit der Verdrahtung begonnen. Zuerst die sehr unangenehme zwischen den Modulen und den XLR- sowie Cinchbuchsen. Das hat den ganzen Tag gedauert. So ganz zufrieden war ich am Schluss damit nicht (rein optisch, technisch war es einwandfrei) und deshalb habe ich wieder alle Kabel entfernt. Heute versuche ich es noch einmal und das so lange, bis ich sage "besser kann ich es nicht mehr". Noch glaube ich, dass ich es besser kann.

Danach kommt die Verdrahtung zu den LS-Ausgängen. Sobald die neue Frontplatte fertig ist, kommt die Netzverkabelung dran. Dann ist dieser Verstärker komplett zusammengebaut.

So weit ist die Sache jetzt.
Weitermachen kann ich erst, wenn ich das Material für die Frontplatte habe. Und dann muss ich noch einmal an die Fräsmaschine, das mache ich dieses Mal gar nicht gerne. Wieder "Dreck" (Metallspäne) und wieder volle Konzentration, damit nicht noch einmal ein Fehler passiert.

Sobald die Frontplatte fertig ist, fehlt nur noch die Netzverkabelung.

Heute habe ich "nur so im Vorbeigehen" ein Kabel zwischen den Modulen und den LS-Ausgängen etwas schöner biegen wollen und plötzlich hat sich ein Kabel vom Crimpstecker gelöst. Ich war entsetzt, denn damit habe ich nicht gerechnet. Ich habe dann überprüft, wie fest die anderen halten und überall war es ähnlich. Wenn ich ein bisschen stärker an einem Kabel angezogen habe, ging es vom Stecker runter. Diese vollisolierten Stecker halten einfach nicht gut!. Crimpen ist für mich Murks, obwohl ich gute Stecker verwende und meine Crimpzange keine billige war. Ich habe zu dieser Verbindung kein Vertrauen. Ohne Isolationshülle wird es sicher besser sein, aber mit Hülle ist der Zangendruck auf den darunter liegenden Metallschuh einfach zu gering.

Ich habe das jetzt für mich zufriedenstellend gelöst. Zuerst ziehe ich die Isolatonshülle vom eigentlichen Stecker ab. Dann crimpe und löte ich Kabel und Stecker zusammen und am Schluss kommt die Hülle wieder drauf. Damit die Hülle hält, crimpe ich sie mit der Zange wie immer.

Das ist zwar nicht im Sinne des "Erfinders" und es dauert viel länger als nur crimpen, aber danach halten Kabel und Stecker "eisern" zusammen.

Auf den Fotos oben sind die Kabel schon neu gemacht. Bei der Netzverdrahtung werde ich es auch so machen.