Im Vergleich zum (Selbst-)Bau eines "LePetit" sind das schon Anforderungen, die mehrere Herausforderungen beinhalten. Diese Genauigkeit muß wohl sein, damit das angestrebte Endergebnis nicht "verwässert" wird bzw. überhaupt garantiert werden kann.
Aber es sieht immer noch "machbar" aus.
LG
Bernd

Ja Bernd, das denke ich auch.

Würde ich auf etwas stoßen, das (so) "nicht machbar" wäre, dann müsste ich
es anders machen: Es muss alles in meiner rel. einfachen Werkstatt durch-
führbar sein.

Ich habe auch selbst darüber nachgedacht, woher die Anforderung kommt,
zumindest "einigermaßen genau" zu arbeiten:

Das ist hauptsächlich der Aufbau der Rahmenteile aus einem Material, dass
bei der Montage wenig verzeiht. Selbst Buchenholz ist im Vergleich zu HPL
ein "weiches" und sehr nachgiebiges Material.

Dadurch, dass das Gehäuse verschraubt wird (dämpfende Fugen) mit
Schrauben, die in der Ebene der Holzteile (Schallwand und Rückwand) liegen
und allesamt sauber vorgebohrt werden, müssen auch die (Durchgangs-)
Bohrungen im Rahmen recht genau passen. Eine leicht verkantete Schraube
würde bei der Montage Probleme bereiten. In Holz zieht sich eine Schraube
mit Senkkopf immer noch "etwas rein" und nicht jede kleine Abweichung fällt
gleich auf.

Das Hochdrucklaminat lässt sich zwar mit Holzwerkzeugen (Bohrer, Sägen,
Fräsköpfe, Schleifmittel, ...) sehr gut und m.E. auch "angenehm" bearbeiten,
aber in der Montage verhalten sich die Teile eher "metallartig".

Das wusste ich natürlich vorher, wollte aber die umlaufenden Teile nicht aus
Holz machen:

Da hätte ich umlaufend das Material dicker wählen müssen, allein dadurch
wäre das Gehäuse ca. 2cm breiter und 2cm höher geworden, das ging mir
bereits zu sehr in Richtung "plump".

Außerdem wäre der Rahmen dann extrem steif geworden (wegen der ge-
ringen Tiefe des Gehäuses) und hätte die Eigenresonanzen des Gesamt-
gehäuses weiter "nach oben" (Richtung Mittelton) verschoben: Auch das
wäre ungünstig gewesen. Die Eigenresonanzen der Platten sollten relativ
niedrig liegen und zudem hochbedämpft sein, was durch die Fugen-
dämpfung (Filzeinlage) erreicht wird.

Ansonsten hat das HPL einen angenehmen "Nebeneffekt":

Die Teile kommen mit einer einwandfreien und sehr widerstandsfähigen
Oberflächenbeschichtung - sofern man selbige bei Zuschnitt und Transport
nicht "verhunzt" - und kaschieren nach der Montage umlaufend die Kanten
der Holzwände aus Multiplex, so dass von außen nur die HPL Teile und die
Deck- bzw. Furnierschicht von Schallwand und Rückwand sichtbar werden.

Außer einer leichten Nachbearbeitung im Bereich der Kanten ist bei dem
Gehäuse keine weitere Oberflächenbearbeitung oder Lackierung mehr
vorgesehen: Mit so einem "Quatsch" möchte ich mich nämlich weder selbst
befassen, noch ihn in Auftrag geben müssen.

Das war wohl - rückwirkend betrachtet - eher ein Witz ...

Ich zähle jetzt einfach nicht mehr mit, wie oft ich die Mockup Teile montiert
und wieder demontiert habe.

Hier habe ich nochmals geprüft, wie das "Ablängen" der (seitlichen) Rahmen-
teile per Bandschleifmaschine (nebst Nachbearbeitung) funktioniert (siehe
obere sichtbare Kante des HPL Rahmenteils) und habe auch den im "End-
produkt" einsetzbaren Filz - so wie aktuell lieferbar - in der simulierten End-
montage "realistisch gestaucht" ...

Montage der Einzelstrahler des Mittel-/Hochtonarray

Ursprünglich hatte ich geplant, die 3 Einzeltreiber der MHT-Array auf einer gemeinsamen
Montageplatte anzuordnen: Diese wäre dann als Ganzes von vorn auf der Schallwand
montiert worden.

Die Baulemente für die raumabhängige Anpassung der Abstrahlcharakteristik des MHT-
Array wären dann ebenfalls (von innen) auf die gemeinsame Montaplatte gekommen.

Ich habe mich jedoch umentschieden:

Alles, was in irgendeiner Form "klangbeeinflussende" Elektronik ist, wird aus dem
Gehäuse des Lautsprechers ausgelagert: Damit entfällt ein Teil der praktischen Gründe
für die gemeinsame Montageplatte des MHT-Array.

Es gibt aber auch optische Gründe:

Wenn die Schallwand ggf. in späteren Varianten einmal aus einem exklusiveren Material
hergestellt würde - ich verwende im Demonstrationsmodell immerhin bereits Multiplex-
platten mit Furnier in "Eiche hell" - dann möchte man das jeweilige Material auch zur
Geltung kommen lassen und nicht zu ca. 1/3 mit einer Montageplatte aus einem anderen
Material verdecken.

Daher bekommen die Einzeltreiber des MHT-Array nun jeweils einen einzelnen kleinen
"Montageflansch" ähnlich wie die Frontplatte eines gewöhnlichen Hochtöners.

Desweiteren halte ich das Vorhandensein einer Frontbespannung bei einem Wohnraum-
Lautsprecher für ein "Muss". Es geht dabei hauptsächlich um Schutz gegen UV:
Lautsprechermembranen und deren Sicken mögen auf Dauer keine direkte Sonnen-
einstrahlung und das betrifft selbst die etwas "beständigeren" Materialien.

Ich werde hier eine "minimale Bespannung" umsetzen, die nur die Treibermembranen
selbst abdeckt und schützt.

Der zugehörige Anhang zeigt eine "testweise" Umsetzung, handwerklich wird das noch
etwas schöner umgesetzt werden.


Anhänge:

- Schallwandkonfiguration (schematisch) des Wohnraumlautsprechers
- altes Probebrettchen (als Platzhalter für spätere Frontplatten der Einzeltreiber) mit
..Bespannstoff hinterlegt, Treiber plan montiert

Danke für dem Tipp, das war mir bisher so nicht bewusst.

Sidekick: Inverskalotte "Focal T120 FC II"

Edit: "FC" steht hier für "Ferro Cobalt" und bezieht sich auf das Material des Magneten.


Ich war eben im "Lager" und habe etwas hervorgeholt, von dem ich bereits vor Jahrzehnten
einige Exemplare eingelagert hatte ...

Damals war ich selbst bei Jacques Mahul (Focal) in St. Etienne - als "Abstecher" auf einer
Urlaubsreise durch Frankreich - und konnte dort auch in seinem Hörraum einige noch in
Entwicklung befindliche Lautsprecher Modelle hören. Focal hatte damals u.a. noch für den
Selbstbau Markt entwickelt. Während ich mit meiner damaligen Begleitung im Hörraum war,
wurden diese Hochtöner tatsächlich für mich angefertigt, weil "keine mehr da waren":

Deshalb fehlt bei diesen Exemplaren die Glanzschicht auf den Frontplatten, denn diese
hätte längere Zeit zum Trocknen benötigt: Dann hätte ich sie aber nicht am gleichen Tag
mitnehmen können.

Sein Werkstatt-/Fertigungsleiter drückte mir damals eine Fernbedienung für den CD-Player
in die Hand und weihte mich ein, dass dort im Hörraum die Lautsprechervarianten einzeln
und monofon miteinander verglichen würden:

Für mich war das nicht ungewöhnlich, weil ich selbst bei Neukonstruktionen meist erst ein
einzelnes Exemplar fertiggestellt (gemessen und gehört) habe, bevor es weiterging ...

Warum man dies in der Entwicklung und Bewertung von Lautsprechern tatsächlich auch
"zur Methode" machen sollte, habe ich erst später vollumfänglich verstanden.

Focal Hochtöner hatte ich früher gelegentlich in Projekten verwendet und habe mich jetzt
an die Form der Frontplatten erinnert, man könnte es inzwischen als "Jugenderinnerung"
bezeichnen. Jetzt kann ich das Bauteil sogar anfassen:

Bei der Gestaltung der Frontplatten für die Treiber des Mittel-/Hochtonarrays werde ich
vermutlich diese Form aufnehmen und etwas modifizieren. Die Grundform ist für meine
Zwecke im aktuellen Projekt gut geeignet und ein wenig Reminiszenz an meine Anfänge
im Lautsprecherbau kann m.E. auch nicht schaden.

Ich lasse Euch mal beim "Auspacken" teilhaben. Bevor ich die Teile damals eingelagert
hatte, habe wohl noch die Gleichstromwiderstände der Schwingspulen und die Resonanz-
Frequenz nachgemessen und auf den Exemplaren vermerkt.

Damals konnte ich noch nicht wissen, dass ich mich vom Konzept "Hochtöner" ebenso
verabschieden würde wie vom "konventionellen" Mehrwege Lautsprecher.

Eine von der alten "Focal" Frontplatte abgeleitete Form wäre zwar ganz praktisch
gewesen - auch im Hinblick darauf, wie ich die Kammer und Schallwandausschnitte
für das MHT-Array funktional ausführen möchte - aber ich fürchte, das kann man
sich nicht anschauen.

Hier mal grobe Variationen ...

Also ich finde die "quadratische" Variante besser
Es bräuchte noch nichtmal eine so deutliche Rundung der Ecken

Hi Mirko,

es scheint darauf anzukommen, wie lange man draufschaut, jedenfalls geht
mir das so. Hinsichtlich Umsetzung und Funktion ist mir die quadratische Form
jedenfalls auch lieber.

Quadratisch ganz ohne Rundungen, nur als Kontrast:

Hat was

Das hier könnte eine für die Praxis realistische Größe der "Montageflansche" sein:

Anhänge
- links etwas größer (könnte etwa so erforderlich werden wg. Ausschnitten, Dichtungen etc.)
- rechts altes Bild von oben (kleiner)

Zum Thema "Neues aus der Werkstatt":

Ich wollte "spaßeshalber" mit der digitalen Schieblehre "mal eben" einige Maße an dem
Focal Hochtöner (s.o.) abnehmen

- die Zahlen fingen an zu "tanzen" und rannten Richtung tausend mm während u.a. das Vorzeichen zw. "+" und "-" wechselte
- der Nullpunkt war am Ende total verstellt
- am Magneten "festgeklebt" ist sie zwischenzeitlich natürlich auch

selbst das Streufeld dieses Magneten ist wirklich "gemein". Ich weiß nicht, ob ich dieser
Schieblehre jemals wieder trauen kann.

Kann das überhaupt sein, dass das Ding auf Magnetfelder reagiert?

Ich kenne ehrlich gesagt das Funktionsprinzip nicht.

Bisher war ich damit noch nicht in die Nähe starker Magnetfelder gekommen.​



Dies habe ich dazu gefunden:



Zitat:

"
Hallo,
das Prinzip, das im Messschieber verwendet heisst in der NC-Technik:
Inductosyn; was einem abgewickelten Resolver entspricht.
Noch mehr Fremdwörter, aber google findet allerhand darüber.

http://www.kh-bock.de/techniker/wzm/zusammenfassung.pdf Seite 14, Abb b
zeigt die Funktion eines Resolvers (der ist einfacher zu verstehen): Die
Spule U1 wird mit sin-förmiger Spannung gespeist, die Spule U2 mit
cos-förmiger. Je nach Drehlage der Messspule (rot) wird eine sin- oder
cos-förmige Spannung induziert -> die Phasenlage der induzierten
Spannung ist ein Mass für den Drehwinkel der roten Spule.
Das Inductosyn (Abb a) ist ein aufgeschnittener und flachgedrückter
Resolver und arbeitet ähnlich: Spule U1 wird mit Wechselspannung
gespeist und induziert in der kurzgeschlossenen grauen "Spule" eine
Spannung. Die in U2 induzierte Spannung wird je nach Lage der grauen
Spule eine Phasenverschiebung aufwiesen, die ein Mass für die
Verschiebung darstellt -> der lineare Messschieber ist geboren. In
dieser Version ist aber eine ständige Speisung der Spule U1 notwendig.
Anders gehts wenn der Masstab (die graue "Spule") ein magnetisiertes
Band ist, ähnlich einem Tonband; die Spulen U1 und U2 wären die
"Tonköpfe". Dann müssen nur die induzierten Spannungen der Spulen U1 und
U2 ausgewertet werden.

Vielleicht hilft das weiter.

Jürgen​
"


Meine vorläufige Einschätzung:

Ich denke, dass so ein Messschieber von starken Magnetfeldern beeinflusst werden kann.
Ob er danach wieder zuverlässig arbeitet, dürfte von bauartbedingten Details abhängen,
die ich nicht einschätzen kann.

Sollten z.B. Teile magnetisiert worden sein, ist das Ding ggf. nicht mehr zuverlässig.

Variationen