Noch schlanker geht mit den 10 Zöllern kaum, ich habe sogar einen Trick angewandt, durch den ich trotz der absolut notwendigen Seitenflügel auf nur 330mm komme. Die 10 Zöller haben schon Außendurchmesser 261mm, die Seitenflügel gemeinsam 32mm, dazu ein bisschen Abstand (pro Seite 4,5mm), ergibt 302mm. Neben den Seitenflügeln haben ich die Schallwand um je 14mm breiter gemacht und das ergibt 330mm. Wenn ich "ganz geizig" bin, reduziere ich die 14mm pro Seite auf 9mm und dann komme ich auf 320mm. Dann muss ich aber hinten auf die Rundung der Schallwand weitgehend verzichten.

Wird deshalb nicht besser aussehen.

Außer einmal wöchentlich auf 3 Stunden kommt unsere Sängerin in diesen Raum, sonst "kein weibliches Wesen" (wogegen ich natürlich nichts hätte, aber so ist es nun mal).

Diese schwedischen Lautsprecher habe ich mal auf der HighEnd in München gehört.
Man mag es kaum glauben aber es war ein Vergnügen zuzuhören und damals ein Highlight meines Messebesuchs.
Das Glasgehäuse war durch eingearbeitete Dämpfungsfolien in den Acrylglasplatten angeblich sehr schwingungsgedämpft.

Die Transparenz bricht optisch zumindest die platte Fläche des Lautsprechergehäuses und gibt dem Objekt eine gewisse Leichtigkeit, kann zusätzlich bei indirekter Beleuchtung vom Raum getrennt werden.

Wären z.B. meine MartinLogan Elektrostaten nicht halbtransparent, wäre die Erscheinung im Wohnraum wesentlich unschöner.

Dieses Konzept ist natürlich nur sehr schwer zu realisieren.

Klar - darum sagte ich ja: optisch. "Kaschieren" also, nicht technisch umkonstriueren.
Das geht IMHO am Besten mit "uniform schwarz", oder eben Spiegelfolie.
Kann man das simulieren in Deiner Software?

Clara schrieb:
Ich habe es schon simuliert. Bei der schmalen Variante verlieren die 5 Zöller etwa 1,5dB Schalldruck gegenüber der breiten. Der Schalldruckverlauf ändert sich nur minimal und das nur außerhalb des Arbeitsbereiches. Da ich diese Chassis ohnehin pegelmäßig abschwächen muss, somit "egal".

mal grundsätzlich

wenn das ganze nur ansatzweise in die nähe eines goldenen schnittverhältnisses kommen sollte, müsste bei gegebener breite, die höhe das vielfache von 1,6 der breite sein. also 1zu3,2 usw.

das betrifft aber nur das optische, wie sich das technisch auswirkt, keine ahnung. das aufgesetzte quadrat ist auf alle fälle etwas wirr, und schaut, weil die chassis optisch ein wenig strecken, wie ein unglücklicher zufall aus.
optisch wirkt sich eine abweichung in der höhe, richtung mehr, seltener als unfall aus, wenn vom goldenen schnitt schon abgewichen wird.

Eine Frontbespannung - mit oder ohne Rahmen realisiert - z.B. im Bereich der Tieftöner könnte
dem LS m.E. eine gänzlich andere Erscheinung "verpassen", ohne dass die Proportionen
geändert werden müssten.

ein Paar gute Magneten als Halterung, fertig. Oder die herkömmliche Lösung. Nur, will David so was?

Ich habe mir gerade überlegt, wie ich die Außenkontur der Schallwände (wenn oben weniger breit), fräsen könnte. Das ginge auf meiner Metallfräsmaschine gar nicht (die Innenradien ergeben sich aus dem Fräserdurchmesser, aber wie macht man Außenradien ohne CNC-Fräse?). Somit ginge das (sogar schneller und problemloser) nur mittels Oberfräse und mit einer exakt gefertigten Schablone, sowie einem "Anlauffräser" (Kugellager oben). Aber hier wieder das gleiche Problem: wie die Schablone mit Außenradien fertigen? "Irgendwie" würde ich das schon hinbringen, aber ob ich dann damit zufrieden bin, das ist ziemlich fraglich.

Das war mir (ohne viel darüber nachzudenken) von Anfang an klar, deshalb die Idee mit dem aufgesetzten Oberteil.

Die Außenradien meiner bisherigen Schallwände (und auch die der Holzsockel) habe ich mit einer Schablone gemacht, bei der ich die Oberfräse auf einer runden Metallscheibe (zuvor auf der Drehbank gemacht) geführt habe. Nur einmal! Diese Schablone habe ich dann mit Zwingen genau an den zu bearbeitenden Ecken "montiert" (vorher grob per Stichsäge vorbereitet) und dann sauber gefräst. Solche Schablonen habe ich für mehrere Durchmesser. Aber sie helfen nicht, bei dem was ich jetzt vor hatte, weil die Außen- in eine Innenkurve (oder umgekehrt) übergehen müssen und das ganz exakt. Wie soll das gehen?

Im Moment bin dafür, alles zu belassen wie es schon gezeichnet ist. Eventuell reduziere ich die Breite der Schallwände noch auf 320mm. Das ist aber dann das absolute Minimum.

Ich hatte übrigens schon fertige Pläne für meine Sats mit je zwei 8 Zöllern, die waren natürlich sehr schlank. Verworfen habe ich diese Konstruktion dann, weil ich skeptisch war, ob sie durch die insgesamt geringere Membranfläche und den dann höheren notwendigen Hüben, auch so geringen Klirr wie die beiden 10 Zöller liefern können.

Jetzt wo ich das schreibe, denke ich mir - warum nicht drei von denen pro LS? Dann passt es in etwa wieder.

Nebengedanke: was mit den wirklich guten 10 Zöllern machen?

Ziemlich verrückt, was ich da mache.

Ließe sich das Projekt mit Carbongewebe dünner und schlanker realisieren? Entweder mit Epoxidharz und Carbongewebe auf einem dünnen Träger für Steifigkeit in mehreren versetzten Lagen oder versetzt gespannt über ein Alugerüst, welches dias Gewicht ableitet.

Hallo David,


mir gefällt die untere Version schon besser. Allerdings sollte das obere Brett nicht von hinten angeschraubt sein. Wirkt irgendwie draufgeklatscht. Besser wäre es, wenn die gesamte Frontplatte aus einem einzigen Teil bestehen würde. Nur halt oben schmaler.


Viele Grüße
Josef
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Josef, diese "Forderung" hatten wir schon, aber es sollte Radien im Übergang geben (eine 45 gradige Schräge gefällt mir nicht) und das ist schwierig zu bewerkstelligen ohne CNC-Fräse und "riesiger" Bearbeitungsfläche.

Vielleicht fällt mir dazu noch etwas ein, aber momentan bin ich ratlos.

Hallo David,

ein ähnliches Problem hatte ich auch schon mal. Damals habe ich einen L-Winkel auf das Brett gespannt und bin dann mit einem Anlauffräser entlang gefahren. Der Innenradius hat einigermaßen gepaßt. Das Gesamtergebnis war allerdings weit weg von Deinen Anforderungen.


Viele Grüße
Josef
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Ei da, Beitrag # 11

Die Jamo R909 hat (bin mir fast sicher) Erwin schon mal gepostet zumindest drauf angesprochen...




Clara schrieb:

Mich würde es erst einmal interessieren ob das überhaupt Messtechnisch einwandfrei wäre die Hoch- Mittelton- Einheit schmaler zu machen als Variante 1.​


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na dann ist ja gut ​

Die Schallwand halt umdrehen, also die breite Seite nach unten wo die Bässe sind.

Die Schallwand würde ich mir vom Schreiner CNC fräsen lassen... musst ja nicht alles selbst dran bauen (Die LS- Chassis haste ja auch nicht selbst gebaut) und wenn dein Werkzeug das nicht von der größe her zulässt, warum nicht.

LG
Clara