In diesem Beitrag sieht man die Herstellung der "Gestelle":

Die Aluvierkantteile habe ich online bestellt und mir zuschicken lassen. Für die runden Teile (vor allem die kleinen runden Füße, die ich höhenverstellbar machen werde) hatte ich noch ausreichend Material im Bestand, aber als dicken Alustab. Daraus flache Scheiben zu machen, das war relativ viel Arbeit, hat viele Späne erzeugt und vor allem hat es meine Drehbank an ihre Grenzen gebracht, wegen der Länge:


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Diese Arbeit nennt man "Abstechen", bezieht sich aber nur auf Metall und bedeutet, dass man mit einem "Einstichmesser" auf der Drehbank Teile trennt. Da dieses Einstichmesser sehr schmal ist (ca. 4mm breit) und in diesem Fall dazu noch sehr lang sein muss, damit es bis zum Zentrum kommt, besteht hohe Gefahr dass es bricht. Damit das nicht passiert (das Messer darf nie vorne und seitlich gleichzeitig Späne abheben!) muss man durch ständigen seitlichen Versatz sehr vorsichtig V-förmig von außen nach innen arbeiten. Dadurch entstehen keine flachen Scheiben, sondern gestufte Flächen, die man erst danach plan drehen muss:


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Stirnseiten befräsen:



45 Grad Ecken wegschneiden:



45 Grad Ecken fräsen:


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Schlitze für die Kreuzverbindung fräsen (heikle Arbeit, die sehr genau passen muss):


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Metallgestell unten:



Metallgestelle fertig und mit Klarlack lackiert:

Hier sieht man eines meiner größten Probleme bei den Holzarbeiten, nämlich der viel zu kleine Arbeitstisch im Vergleich zu den Holzplatten. Ich kann immer nur ein kleines Bereich bearbeiten wenn die Platte am Tisch fixiert ist und danach muss ich "weiterschieben". Das betrifft sowohl die X als auch die Y-Achse. Die "Kunst" ist es, dieses Weiterschieben sehr exakt zu machen, weil sich sonst die Fehler addieren. Dazu habe ich mir schon mehrere Tricks einfallen lassen und so klappt es auch, aber der Zeitaufwand dafür ist hoch. Oft geht es nur um kleine Arbeiten bzw. Bohrungen die Sekunden dauern, die Einstellungsarbeiten davor dauern aber meist ein 'zigfaches davon.





Ich verwende für das exakte Anbohren kein Bohrfutter, sondern eine Spannzange für den jeweiligen Bohrer, weil so etwas viel genauer läuft. Ist auch mehr Zeitaufwand, weil das Umspannen lange dauert, aber das Endergebnis ist dann einfach besser. Im Foto sieht man, dass ich den Bohrer verkehrt eingespannt habe und dessen Schaft als "Messdorn" verwende. Der Schaft steht hier auf dem Bezugspunkt Null.


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Diese extra gekauften und von mir selbst montierten Längslineare samt Digitalanzeige ermöglichen eine (Wiederhol-) Genauigkeit von fünf tausendstel Millimeter. Für Holz im Allgemeinen kaum ein Thema, aber für Metallarbeiten natürlich schon. Ein wesentlicher Vorteil davon ist auch, dass man den zuvor eingestellten Null- (Bezugs-) punkt immer wieder genau anfahren- und das Werkzeug (Bohrer, Fräser) von dort aus zu anderen Positionen bringen kann.


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Fest steht, wenn man bei diesen Arbeiten nicht wirklich "gut drauf und hellwach" ist, passieren ganz schnell Fehler. Das ist besonders ärgerlich, wenn schon viele Stunden Arbeit in einem Teil stecken und wenn kein Ersatzmaterial da ist. Habe ich alles schon mehrmals erlebt. Zwar kann man alles irgendwie "reparieren", sogar so dass es die Funktion nicht beeinträchtigt, aber so etwas will ich für mich nicht haben. Ordentlich oder gar nicht, etwas Anderes kommt für mich nicht infrage und das macht die Sache noch viel schwieriger als sie so schon ist.

Mit den Holzarbeiten habe ich auch schon begonnen. Bisher verläuft alles problemlos. Den Fräszirkel aus Alu habe ich vor vielen Jahren selbst hergestellt.



Die Mittel- und Hochtöner sind bestellt, erst sobald sie da sind, kann ich weiter machen.

Die Verdrahtung kann ich dieses Mal nicht so machen wie zuletzt, weil es keinen - bzw. zu wenig - Platz für die Einfräsung von Schlitzen in die Holzplatten zwischen den Chassis gibt. Nach langer Überlegung ist mir dazu etwas eingefallen das außergewöhnlich ist, das mir aber ganz gut gefällt. Ist wieder zusätzliche Metall-Arbeit, aber dieses Mal soll es ja das letzte Mal werden, also scheue ich keinen Aufwand.

Das Verkleben der beiden Holzplatten:



Diese Arbeit verursacht viel Stress, einerseits weil der Kleber (beiderseits aufgetragen) schnell auftrocknet (Verdünnen hilft ein bisschen) und andererseits, weil man nur ganz wenig Zeit hat, um die beiden Platten richtig zueinander zu positionieren. Ist man da nicht schnell (ich würde sagen maximal 5 Minuten samt Anbringung der ersten paar Zwingen), ist ein Verschieben kaum noch möglich. Dabei geht es in meinem Fall um maximal 0,3mm +/- , weil ich ganz bewusst die Freistellung um die 10 Zöller herum sehr klein gemacht habe.

Damit das Verkleben gelingt, ist vorher unbedingt eine "Trockenübung" notwendig, mit Hilfe der Chassis und exaktem Zusammenklemmen der beiden Platten mit Parallelzwingen an beiden Enden. Grundbedingung ist, dass die Platten schon vorher recht genau gleich groß sind und alle Ausnehmungen exakt zueinander passen. Danach muss man noch minimal rundherum bündig fräsen. Erst dann hat man beim Kleben durch Anbringen von seitlichen großen Zwingen die Gewissheit, dass die beiden Platten zueinander in der richtigen Position sind.

Alles sieht auf Fotos immer so einfach aus, aber wenn man so wie ich Wert auf höchste Präzision legt und nicht den geringsten "Murks" inkauf nehmen will (und schon gar keine Ausbesserungen -> was nicht passt wird passend gemacht, so etwas gibt es bei mir nicht), dann ist jeder Arbeitsgang ziemlich schwierig. Viele Tricks sind notwendig, um bei einer Einzelanfertigung eine Genauigkeit wie bei einem hochwertigen Serienprodukt hin zu bekommen.

Bisher bin ich sehr zufrieden. Alles passt, bzw. hat sofort gepasst.

Ca. 12 Stunden Arbeit, die Stehbolzen für die Rohre, in denen die Verkabelung läuft (sind ganz gleich, weil in Miniserie gemacht):

Die Schallwände sind fertig. Vor den Lackierarbeiten "fürchte" ich mich am meisten. Obwohl mir das Design meiner Lautsprecher immer schon weitgehend egal war (nur Zweckmäßigkeit reicht mir), könnte ich eine schlechte Lackoberfläche nicht akzeptieren. Sie soll matt sein (glänzend mag ich nicht) und sie kann eine leichte Struktur haben, aber diese muss gleichmäßig sein. Besonders schwierig wird das an den abgerundeten Kanten, weil sich das MDF durch den weichen Kern dort ganz anders verhält als auf den Flächen. Mehrere Lackschichten sind notwendig, bis die Kanten "dicht" sind. Zuvor saugen sie den Lack wie ein Schwamm auf. Danach sind sie sehr rauh, da hilft auch noch so gutes Glattschleifen zuvor nicht, denn die rauhe Oberfläche entsteht erst durch's Lackieren.

Dieses Mal hatte ich den Mut, es wieder mit Kompressor und Spritzpistole zu versuchen. Wäre das nicht gut gegangen, hätte ich immer noch mit der Walze weiter machen können.

Die letzten Schallwände habe ich nur mit der Walze lackiert. Aber das Lackieren mit der Walze wird nie wirklich schön, weil die Lackbahnen zumindest minimal sichtbar bleiben.

Der Vorteil ist aber, dass man mit der Walze mehr Lack auf den Kanten aufbringen kann, also dort, wo das Holz stark saugt. Mit der Spritzpistole geht das nicht. Ein guter Weg ist es, zuerst einmal nur die Kanten mit der Walze zu lackieren, mehrmals zu schleifen und erst am Schluss alles mit der Spritzpistole fertig zu lackieren.

So habe ich es dieses Mal gemacht und alles ging gut:

Mit dem Zusammenbau dieser Lautsprecher habe ich schon begonnen. Das Schlimmste dabei war die Montage der AMTs, mit den verrückt starken Magneten. Jedes Werkzeug (man bräuchte antimagnetisches dazu) wird schon ab ca. 5 Zentimeter spürbar hingezogen und diese Kraft wird mit jedem Zentimeter stärker. Obwohl ich sehr aufpasse, ist es mir einmal passiert (Horror!!!) dass die beiden AMTs sich am Tisch liegend gegenseitig angezogen und so "verbandelt" haben, dass sie kaum noch auseinander zu bringen waren. Zum Glück noch in den Plastikfolien, somit ging das ohne Beschädigung ab.

Es fehlt vor allem noch die komplette Verkabelung. Und die ist links/rechts unterschiedlich, weil die Bauteile zwar gleich sind, aber die Schallwände spiegelverkehrt.

Grundsätzlich (jetzt einmal abgesehen von meinem Perfektionstick, der alles "hundert Mal" aufwändiger macht als notwendig) sind das recht einfache Lautsprecher. Man könnte grob sagen: "ein Brettl und vier Chassis drinnen, sogar ohne Frequenzweiche. Gäbe es eine Box dahinter, würde das so stimmen. Anders ist es nur deshalb, weil in diesem Fall alles sichtbar ist und auch bleibt. Da lässt sich kaum etwas verstecken, selbst wenn man es wollte.

Hier noch ein paar Fotos der fertigen Lautsprecher:















[url=https://postimg.cc/w1xjdt9k]

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Heute habe ich mich noch einmal mit den Messungen und Einstellungen "herumgespielt". Diese Lautsprecher sind unglaublich, so etwas hatte ich bisher noch nie. Auch komplett ohne Korrekturen - nur mit Pegelanpassung der Chassis zueinander - könnte man sie betreiben und es würde nichts Negatives auffallen (ich hab's probiert). Das gilt nur für die OB-Sats, bei den Subwoofern geht es ohne Raumanpassung keinesfalls, wegen der Moden.

Trotzdem habe ich bei den OB-Sats ein paar (sehr wenige und recht flache) Korrekturen hinzugefügt.

Das Gespann 2x B&C 5 Zöller und Mundorf 10 Zöller ist "ein Traum"! Zwischen einer Nahfeldmessung (Abstand ca. 30cm) und dann beim Hörplatz gemessen (Abstand 2,2 Meter) ändert sich fast nichts.

Die Übergangsfrequenz zwischen Subwoofer und Sats konnte ich bei 80Hz belassen.

Das ist die Messung beim Hörplatz mit etwa 6dB Bassanhebung, einschließlich der Korrekturen durch Dirac Live. So klingt es für mich "satt und druckvoll" und so macht mir das Musik hören viel mehr Spaß als bei linearer Wiedergabe.

Der zweite Kanal ist praktisch gleich.

Für gute moderne Aufnahmen würde eine lineare Einstellung passen. Diese lineare Einstellung habe ich im DSP abgespeichert und ich kann sie binnen wenigen Sekunden aktivieren. Da ich aber vorwiegend ältere Aufnahmen höre, ist meine Grundeinstellung mit Bassanhebung "mein Standard".

Auch die Klirrwerte sind unglaublich gut:



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Wenn mir vor einem Jahr wer gesagt hätte, dass ich demnächst Lautsprecher ohne Gehäuse verwenden werde, hätte ich ihn ausgelacht. Und schon gar nicht hätte ich geglaubt, dass mir das auch klanglich noch besser gefällt als "die üblichen Kisten", aber es ist tatsächlich so (ich habe vorhin mit den "Blauen" verglichen), vermutlich durch den (raumbedingt sicher nicht sehr ausgeprägten) Dipol-Effekt. So richtig kann ich den nicht beschreiben und ich will auch nicht zum Schwurbeln anfangen, aber mit "Luftigkeit, Leichtigkeit und Klangwolke" liegt man dabei nicht falsch. Und alles das ohne dem geringsten Verlust an Präzision, egal bei welcher Lautstärke.

.....und weil diese Lautsprecher "so brav" sind, werde ich sie irgendwann komplett zerlegen und noch einmal - was die Machart betrifft - ein bisschen aufwerten. Ein bisschen geht da noch.....

Hier noch die messtechnische Fortsetzung und Optimierung mit Dirac Live:

Die zweite Version

Wie etwa vor einem Jahr angekündigt, habe ich vor, diese Lautsprecher noch einmal "upzugraden". Das hat nicht das Geringste mit deren Funktion zu tun, sondern nur mit der Optik und Ausführungsqualität. So wie sie jetzt sind, sind sie in dieser Hinsicht zwar schon knapp am Limit, aber ein bisschen geht noch, vor allem stören mich an der Front einerseits die sichtbaren Schrauben und andererseits die sichtbaren Flansche der Tieftöner.

Hier sieht man die geplanten Änderungen als Simulation:



Dazu habe ich die alten Zeichnungen geändert und dabei ist wieder genau das passiert was ich schon oftmals erlebt habe. Eines hat in das Andere gegriffen und heraus kam praktisch eine Neukonstruktion, aber nur in Bezug auf die Holzteile. Die Chassis und die Metallgestelle bleiben unverändert. Die Breite bleibt gleich, die Höhe wird minimal geringer. Auf den neuen Zeichnungen ist kaum noch eine Bohrung dort wo sie einmal war und auch die Ausfräsungen sind dieses Mal anders. Die Frontplatte, die bisher nur als Abdeck- und Versteifungsplatte gedient hat, wird jetzt zur Trägerplatte der Chassis und die rückwärtige Platte dient nur noch zur Stabilisierung und Versteifung. Man kann also von einer "Umkehrung" der ganzen Konstruktion sprechen.

Dass die beiden Lautsprecher zueinander spiegelverkehrt sind, das macht die Sache noch schwieriger als sie so schon ist.

Viele Stunden stecken in den aktuellen Zeichnungen, aber ich mache das gerne, sie gehören für mich mit zum Weg zum Ziel.

Die Konstruktion (Rück- und Seitenansicht):



Die Holzplatten (Maße):

Ich wollte nicht länger warten und habe mir im Bauhaus das Holz für die neuen Lautsprecher geholt. Sind ja nur 4 Platten, zwei habe ich mir in Reserve dazu gekauft.

Im Besondern was die bei den Arbeiten mit der Oberfräse betrifft, habe ich so Manches vergessen und habe mich teilweise gefragt, wie ich das zuletzt gemacht habe. Das hat nichts mit "Alzi" zu tun, sondern wenn man das nicht laufend macht, dann ist es so. Das viele Zubehör dieser Maschine macht die Sache noch schwieriger. An der großen Metall-Fräsmaschine hatte ich dieses Problem nicht, aber wieder ist alles so kompliziert, weil der Frästisch für so große Teile zu klein ist und die X/Y-Hübe zu kurz. Oftmaliges Umsetzen ist notwendig und dabei kann sehr schnell ein Fehler passieren. Dazu noch die spiegelverkehrten Teile.....aber dafür habe ich mir immer schon gute Tricks einfallen lassen, die letztendlich dazu führen, dass alles sehr genau wird.

Bisher ging alles gut und ich bemühe mich sehr, dass das so bleibt, denn umso mehr Stunden in diesen Teilen stecken, desto dramatischer wird ein Fehler, weil ich nichts ausbessern - (was bei Holz oft recht einfach ist), sondern ein neues Teil herstellen würde.

Erstmals mache ich viele Arbeiten die Staub erzeugen, nicht in meinem "Dreckraum", sondern im relativ sauberen Hobbyraum, weil ich in diesem eine Heizung habe und im anderen mehr oder weniger nicht (nur einen E-Radiator, aber der nützt nicht viel). Für die Arbeiten mit der Oberfräse habe ich ein "Saugmobil" von Festool, dadurch entsteht fast kein Holzstaub.

Jedenfalls bin ich schon wieder "mittendrin", aber noch ziemlich am Anfang.

Die 4 Platten sind zum Verkleben fertig. Alle Bohrungen und Ausfräsungen sind gemacht, die Einschraubmuttern sind drinnen und die Kanten, die danach nicht mehr bearbeitbar sind, sind gerundet und fein geschliffen.

Somit gibt es heute "Doppelhochzeit". Vor der exakten Kleberei fürchte ich mich ein bisschen, denn da geht es auch um eine Genauigkeit von 1/10mm und viel Zeit gibt es dafür nicht. Schon das Auftragen vom Leim muss exakt und schnell passieren, das Ganze ist sozusagen "ein Kampf gegen die Zeit".

Aus Erfahrung weiß ich, dass auch hier (git grundsätzlich immer) gute Vorbereitung das Um und Auf ist. Dazu habe ich bereits Tricks aus der Vergangenheit auf Lager.

Danach sind die beiden Teile noch nicht fertig, denn dann folgen erst die Außenkanten und vor dem Lackieren der endgültige Feinschliff, der mühsame Handarbeit ist.

Die beiden Holzplatten sind fertig zum Lackieren. Mit meiner Arbeit bin ich zufrieden. Ein weiteres Mal könnte ich es nicht besser machen. Die Sache ist in der Herstellung mit meinen Mitteln viel komplizierter als sie aussieht. Ohne vieler Tricks geht da fast nichts und nur eine falsche Handbewegung von in Summe tausenden würde in meinem Fall "Totalschaden" bedeuten.
Bei den meisten Arbeiten dauert das Herrichten der Maschine viel länger als die eigentliche Arbeit. Beispielsweise ist ein Loch in wenigen Sekunden gebohrt, aber damit es genau dort ist wo es hingehört, das dauert unvergleichlich länger.

Erstmals werde ich (für Lautsprecher) einen "Bootslack" verwenden. Als "Farbe" habe ich mich wieder für mittleres (eher helleres) Grau entschieden. Hoffentlich entspricht es der RAL-Farbkarte. Wenn nicht, werde ich diesen Lack trotzdem verwenden, denn eine geöffnete Dose zurückschicken, das wird selbst über Amazon nicht möglich sein (denke ich).

Ich habe mit dem Lackieren begonnen, unter ungünstigen Bedingungen, denn in meinem "Dreckraum" erreiche ich mit dem E-Heizkörper kaum mehr als 13 Grad Temperatur und das bei 2 kW Verbrauch. Als sich der Kompressor eingeschaltet hat, den ich ja gleichzeitig brauche, ist gleich einmal die Sicherung "geflogen". Bei 1 kW geht es.

Wieder mal mit Tricks schaffe ich es, die beiden Teile nach ein paar Stunden Trockenzeit (nur "staubtrocken") in den Kellerraum zu "transferieren", wo es eine ordentliche Heizung gibt. Und da dauert es dann noch mindestens 24 Stunden, bis ich die Teile schleifen kann. Das habe ich heute vormittag gemacht. Und dann habe ich die Teile auf der anderen Seite lackiert......das Ganze steht mir noch ein paar Mal bevor, bis die Oberfläche so ist, dass ich zufrieden damit bin. Im Sommer würde das die halbe Zeit dauern.

Der Bootslack selbst ist gut und er lässt sich auch gut schleifen (ist nicht bei allen Lacken so). Die Farbe ist auch OK, helles Grau wie ich es wollte. Allerdings (darauf habe ich nicht geachtet, was ein schwerer Fehler war) ist dieser Lack nicht auf Wasserbasis, die Reinigung der Spritzpistole geht nur mit Nitroverdünnung - oder noch besser mit Terpentin. Stinkt furchtbar und ist jedes Mal eine langwierige und aufwändige Sache.

Egal was man "bastelt", die Oberflächenbehandlung ist immer das mit Abstand Schwierigste und vor allem daran erkannt man, dass es eben "nur Gebastel" ist.

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Da der Winter erst begonnen hat und damit mir nicht langweilig wird, denke ich auch schon an neue Subwoofer. Die 18 Zöller würden bleiben (sind ja super Chassis), aber die Gehäuse würde ich kleiner machen. Nach wie vor geschlossen, dieses Mal aber mit Rollen, damit ich sie besser im Raum herumschieben kann. Wenn es soweit kommt, gibt es einen eigenen Thread dazu.

Heute habe ich die letzte Lackschicht aufgetragen. So schlimm wie dieses Mal war das Lackieren noch nie. Trotzdem ist mir die Oberfläche recht gut gelungen. Die bestehenden Lautsprecher habe ich auch schon zerlegt. Somit kann ich mich geistig langsam wieder mit dem Zusammenbauen beschäftigen.

Die Metallteile kann ich alle weiter verwenden, nur die Stehbolzen muss ich minimal kürzen, weil die MDF-Platten nur noch 16mm dick sind, die alten hatten 19mm.

Die Verdrahtung wird eine ziemliche Spielerei, weil die Kabel von den Anschlüssen jetzt durchgehend zu den Chassis gehen. Damit das gut aussieht (schließlich sieht man ja alles), müssen die Kabel in der Länge sehr genau stimmen. Wahrscheinlich brauche ich für die paar Kabel einen ganzen Tag oder noch länger, bis ich damit zufrieden bin. Zum Glück habe ich 100 Meter Spulen davon. . Die Flachstecker werde ich dieses Mal nicht nur crimpen, sondern auch löten.