Meine Versuche damit sind abgeschlossen, mit dem Ergebnis, dass mich diese Art von Lautsprecher weiterhin sehr interessiert. Wie so etwas für mich ausschauen könnte und wie ich es praktisch umsetzen- bzw. herstellen könnte, das habe ich bereits gezeichnet:



Die momentan wichtigste Frage ist die, ob ich die zuletzt verwendeten Chassis der geschlossenen Lautsprecher ausbauen und weiter verwenden soll (aber was dann mit den Gehäusen? Wieder zum Sperrmüll? Das wäre dieses Mal wirklich schade!) oder ob ich einfach neue, vielleicht sogar noch geeignetere für diesen Zweck kaufen soll, was gar nicht so einfach ist, denn bisher habe ich kaum welche mit höherem Qts aus dem Profi-Bereich gefunden. Mit HiFi-Chassis oder welchen aus dem Car-Bereich (da findet man so etwas) hätte ich schon prinzipiell keine Freude, da bleibe ich lieber bei den vorhandenen.

Den Holzzuschnitt habe ich schon bestellt. Dieser kostet "fast nichts", weil ja das ganze Material für die rückwärtigen Boxen wegfällt. Eigentlich sind es nur "ein paar Brettln". Auch die vielen Stehbolzen aus Alu fallen weg, alles ist hier viel einfacher geworden. Zumindest oberflächlich betrachtet, denn dieses Mal kommen Arbeiten hinzu, die es beim letzten Mal nicht gab und die auch nicht ganz zu unterschätzen sind. Dabei geht es aber nur um spezielle Ausfräsungen und Abrundungen.

Dieses Mal hatte ich den Mut, nicht ein einziges Teil in Reserve zu kaufen, weil ich die bisher gekauften auch nicht gebraucht habe. Dazu noch habe ich den Holzzuschnitt bei dem Baumarkt bestellt, der nicht sehr weit weg von mir ist. Dort gibt es allerdings keine 12mm MDF-Platten. An einer Stelle wären mir 12mm Platten lieber, aber 16mm gehen auch und das erspart mir eine Fahrt quer durch Wien.

Dieser Lautsprecher besteht vor dem endgültigen Zusammenbau aus drei getrennten Einheiten: Frontplatte mit der kompletten Technik, Lautsprecherabdeckung und Sockel mit Metallwinkel.



Es war gar nicht so einfach, alles so zu konstruieren, dass der Zusammenbau ohne Schwierigkeiten möglich ist, letztlich auch wegen der Verdrahtung.

Es gibt wieder Veränderungen/Verbesserungen. Zum Glück habe ich bisher nur mit den Holzsockeln begonnen und brauche nicht schon wieder neuen Holzzuschnitt.

Die Screenshots der neuen Konstruktion sind bereits in den Beiträgen oben aktualisiert.

Geändert hat sich vor allem die Verbindung zwischen den Frontplatten und den Sockeln, die ich jetzt aus massiven Alu-Vierkantstangen 20x20mm herstellen werde. Die Konstruktion aus Holz hat mir schon von Haus aus nicht sonderlich gefallen, nur ist mir zuerst nichts Besseres eingefallen.
Die kleine Platte mit den Anschlüssen kommt jetzt fix auf die Frontplatte. Das ist eine viel "elegantere" Lösung und ermöglicht saubere Verdrahtung.

Sowohl die Koaxe als auch die 10 Zöller werde ich von B&C nehmen. Alle Chassis meiner Anlage kommen dann von diesem Hersteller.

Die Chassis von B&C haben wieder Lieferzeit, aber erträgliche ca. zwei Wochen bis sie bei mir sind.

Heute hab ich die vielen unterschiedlichen Bohrungen in den beiden Frontplatten gemacht. Das ist immer eine Arbeit, bei der viel schief gehen kann. Da ich keine Fehler akzeptiere, ist das eine recht heikle Angelegenheit. Dieses Mal noch mehr als bisher, weil eine der beiden Frontplatten wegen dem nicht in der Mitte sitzenden Koax spiegelverkehrt sein muss. Dazu noch gibt es kaum Bohrungen, die vorne und hinten gleich sind, es gibt 90 Grad Senkungen für die Schrauben, bei vielen sind sogar die Durchmesser am Anfang anders als am Ende wegen der Gewindeeinsätze usw.....normale Durchgangslöcher sind da kaum dabei. Um das alles fehlerfrei zu machen, dazu benötigt man höchste Konzentration. Ich helfe mir dabei mit kleinen Aufklebern neben jeder Bohrung, mit Notizen drauf.

Dann kommen die Ausfräsungen für die Verkabelung. Auch diese Arbeit ist nicht zu unterschätzen.

Ganz unüblich mache ich dieses Mal die Reihenfolge der Arbeiten für die Chassis. Die Löcher für die Befestigungsschrauben sind schon fertig und danach erst (!) fräse ich die großen Durchmesser. Das geht natürlich nur dann ganz exakt, wenn es ein genau definiertes gemeinsames Zentrum gibt, das erst ganz am Schluss weg kommt.

Wenn die Frontplatten einmal fertig sind, ist das Schwierigste erledigt. Aber bis es soweit ist, das wird schon noch ein bisschen dauern.

Wer glaubt (ich war so naiv!) dass diese LS einfacher herzustellen sind als welche mit Box (die ich sozusagen zuvor hergestellt habe), der irrt! Hier kommen Details dazu, die alleine schon deshalb weil sie sichtbar sind und bleiben, nicht einfach zu lösen und herzustellen sind, wenn man so pingelig ist wie ich.

Aber bisher ist alles so, dass ich damit zufrieden bin.

Kleines "Trostpflaster": heute um 8h früh habe ich die Chassis bestellt, sie sind schon am Weg zu mir.

Gestern (Sonntag) habe ich die neuen Aluteile bestellt, auch sie wurden heute an mich verschickt.

Da beides aus Deutschland, rechne ich gegen Wochenende damit.

Heute sind die Chassis angekommen. Und gestern die Alustangen. Somit kann ich morgen weiter machen. Gut dass ich gewartet habe, denn die Chassis-Ausfräsungen für die 10 Zöller können um 2-3mm kleiner sein als angegeben (ich mache sie sogar leicht konisch), damit sind die Befestigungslöcher etwas mehr im "sicheren Bereich", denn das ist immer eine sehr knappe Sache.

In jedem Teil steckt jetzt schon recht viel Arbeit, deshalb muss ich höllisch aufpassen, dass nichts schief geht.

Heute habe ich alle Chassisaufräsungen gemacht, das sind pro Chassis drei in unterschiedlichen Größen und die für die 10 Zöller sind leicht "trichterförmig". Dazu habe ich mir einen speziellen Fräser kaufen müssen. Da die 10 Zöller einen recht hohen Rand haben (13mm), musste ich sie in der Frontabdeckung hinten zusätzlich noch freistellen. Alles das hat fast den ganzen Tag gedauert, ist mir aber gut gelungen.

Hier sieht man meine Oberfräse und meinen selbst gemachten Fräszirkel aus Aluminium, mit verstellbarem Lager aus Messing:





Danach habe ich an die Frontplatten die flachen Seitenwände geklebt. Kleben (noch dazu mit Flachdübel) bedeutet immer ziemlichen Stress, überall quillt der Leim raus, man weiß nicht was man zuerst machen soll, zusammenspannen oder Leim wegwischen, denn viel Zeit hat man nicht, weil der Leim und die Dübel schnell zu einer Einheit werden und Korrekturen dann nicht mehr möglich sind. Penibel wie ich bin, will ich nirgends herausgequollenen Leim sehen, im Gegenteil, ich will in den Kanten schöne und gleichmäßige Leimverläufe haben und das macht alles noch schwieriger. Ein Kübel mit Wasser und ein Schwammtuch ("Wettex) muss dazu ständig griffbereit sein. Auch das ist mir gut gelungen, ich bin mit dem heutigen Tag zufrieden.

Mit heutigem Tag ist der Rohbau fertig. Das heisst, alle Teile sind hergestellt und was fix zusammengehört, ist verleimt. Alle Rundungen sind gefräst und alle Löcher sind gebohrt. Es gibt keine "spanabhebende" Arbeit mehr außer den Feinschliff und selbst der macht erst Sinn nach dem Grundieren. Es waren viele recht heikle Arbeiten dabei, alles ist gut gegangen. Die Metallteile sind auch fertig, auch sie gehören noch feingeschliffen und lackiert.

Dieses Mal gehe ich noch einen Schritt weiter, indem ich die Teile auch Lackiee. Zuerst wollte ich sie nur Grundieren und diese Lautsprecher einmal ausprobieren, aber jetzt habe ich es mir anders überlegt, ich baue sie fertig, mit dem Risiko, dass sie nicht so funktionieren wie ich es mir vorstelle. No Risk- no Fun, was soll's. Dafür erspare ich mir das spätere Zerlegen, um sie endgültig fertig zu stellen.

Hier die Aluteile für die 4 Stk. L-Winkel, die die Frontplatten mit den Sockeln stabil verbinden. Ich habe überlegt, ob ich diese Teile in Alu natur lassen - oder schwarz matt lackieren soll. Die silberne Farbe passt nicht zum Rest, deshalb werde ich sie schwarz lackieren. Das erspart mir auch, diese Teile ganz hochwertig zu schleifen, was viel Arbeit ist. Der aktuelle Schliff reicht zum lackieren.



Ansonsten habe ich alle Holzteile grundiert und auch schon einmal geschliffen. Die erste Lackschicht ist auch schon drauf (mit Spraydosen gemacht) und die zeigt deutlich auf, wo die Oberfläche noch Mängel (Kratzer und andere Unzulänglichkeiten, die bei der Herstellung unvermeidbar sind) hat. Diese Finish-Arbeiten sind langwierig und langweilig. Es werden noch mehrere Tage vergehen, bis alles so ist wie ich es mir vorstelle. Ich schätze, dass noch 4-5 Lackschichten drauf müssen, bis alles halbwegs passt. Dazwischen muss immer wieder geschliffen werden.

Die Sache hier hat sich verzögert, durch mehrere andere Dinge (letztlich auch Frühlings-Gartenarbeit), die vorerst wichtiger waren. Die Lautsprecher sind fertig zum Zusammenbau und alle Teile sind sogar schon grundiert. Trotzdem grüble ich und frage mich, ob ich mit dem Endergebnis zufrieden wäre. Nicht aus akustischer Sicht, sondern mit der gesamten Konstruktion. Auch dabei habe ich keine Fehler gemacht, aber wieder ist mir während der Herstellung eine Möglichkeit eingefallen, wie man so etwas noch besser machen könnte. Mit noch mehr Metall und noch weniger Holz. Es gäbe dann nur noch ein etwas aufwändigeres Grundgestell aus Alu und dazu eine Einheit aus Holz, die aus drei Platten besteht. Zwei davon sind verleimt, die dritte Platte ist mit den anderen beiden verschraubt. Das war's.

Verrückt, ich weiß!

Gezeichnet habe ich das auch schon und so gefällt es mir tatsächlich noch besser. Was bisher war, das stört mich zumindest insofern nicht, weil ich alles was relativ teuer war weiter verwenden kann und wie schon geschrieben, habe ich dazu gelernt und mein handwerkliches Können wieder aufgefrischt.

Dieses Mal der hoffentlich "letzte Aufguss"! Sehr viel ist jetzt anders geworden. Vielleicht war alles zuvor notwendig, um zu diesem Ergebnis zu kommen. Und es geht noch mehr in Richtung weniger Holz und mehr Metall, denn erstmals verzichte ich auf eine Abdeckung der Chassisränder. Das kann gefallen oder auch nicht. Mich stört diese Optik nicht und da außer mir sonst Niemand diese Lautsprecher sieht, mache ich es jetzt so. Dadurch wird die ganze Konstruktion noch einfacher und es gibt pro Lautsprecher nur noch je zwei Holzplatten. Relativ schwierig wird aber bei Verwendung von nur zwei Holzplatten die Ausnehmung für die Koaxe in den vorderen Platten, weil deren Außenform nicht rund ist. Das wird ordentlich nur mittels einer Frässchablone gelingen, deren Herstellung eine "ziemlich unangenehme Spielerei" wird.

Hier sieht man eines meiner größten Probleme bei den Holzarbeiten, nämlich der viel zu kleine Arbeitstisch im Vergleich zu den Holzplatten. Ich kann immer nur ein kleines Bereich bearbeiten wenn die Platte am Tisch fixiert ist und danach muss ich "weiterschieben". Das betrifft sowohl die X als auch die Y-Achse. Die "Kunst" ist es, dieses Weiterschieben sehr exakt zu machen, weil sich sonst die Fehler addieren. Dazu habe ich mir schon mehrere Tricks einfallen lassen und so klappt es auch, aber der Zeitaufwand dafür ist hoch. Oft geht es nur um kleine Arbeiten bzw. Bohrungen die Sekunden dauern, die Einstellungsarbeiten davor dauern aber meist ein 'zigfaches davon.





Ich verwende für das exakte Anbohren kein Bohrfutter, sondern eine Spannzange für den jeweiligen Bohrer, weil so etwas viel genauer läuft. Ist auch mehr Zeitaufwand, weil das Umspannen lange dauert, aber das Endergebnis ist dann einfach besser. Im Foto sieht man, dass ich den Bohrer verkehrt eingespannt habe und dessen Schaft als "Messdorn" verwende. Der Schaft steht hier auf dem Bezugspunkt Null.



Diese extra gekauften und von mir selbst montierten Längslineare samt Digitalanzeige ermöglichen eine (Wiederhol-) Genauigkeit von fünf tausendstel Millimeter. Für Holz im Allgemeinen kaum ein Thema, aber für Metallarbeiten natürlich schon. Ein wesentlicher Vorteil davon ist auch, dass man den zuvor eingestellten Null- (Bezugs-) punkt immer wieder genau anfahren- und das Werkzeug (Bohrer, Fräser) von dort aus zu andere Positionen bringen kann.



Fest steht, wenn man bei diesen Arbeiten nicht wirklich "gut drauf und hellwach" ist, passieren ganz schnell Fehler. Das ist besonders ärgerlich, wenn schon viele Stunden Arbeit in einem Teil stecken und wenn kein Ersatzmaterial da ist. Habe ich alles schon mehrmals erlebt. Zwar kann man alles irgendwie "reparieren", sogar so dass es die Funktion nicht beeinträchtigt, aber genau das ist es was ich nicht will. Ordentlich oder gar nicht, etwas Anderes kommt für mich nicht infrage und das macht die Sache noch viel schwieriger als sie so schon ist.