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Die Herstellung neuer Frontboxen (keine Vollbereichslautsprecher!)

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    Die Herstellung neuer Frontboxen (keine Vollbereichslautsprecher!)

    Ich habe mich nach langem Hin und Her dazu entschlossen, wieder mal neue Sat-Lautsprecher zu meinen bestehenden 4 Subwoofern herzustellen (Trennfrequenz um die 80Hz).

    Gleich vorweg: es besteht kein Bedarf dazu, die vorhandenen (2015 gebaut, Beschreibung hier: https://www.hififorum.at/node/8200) sind tadellos und nach meinem Dafürhalten nicht zu toppen, es gibt nichts das mich daran stört.

    Einziges Motiv ist meine angeborene „Bastelwut“, die in meinem Leben in zwei weitestgehend selbst gebauten Einfamilienhäusern gegipfelt hat. Vom Aufwand her ist so etwas im Vergleich zu Lautsprechern jeweils ein „Megaprojekt“, aber bezüglich der geforderten Genauigkeit nicht (obwohl ich auch bei den Häusern Maßstäbe angelegt habe, die nicht üblich sind, denn ich "kann" nicht anders).

    Das Einzige das dieses Mal vom Bisherigen abweicht, ist die punktförmige Schallabstrahlung auf Achse der Hochtöner.

    Ursprünglich wollte ich nach dem D 'Appolito Prinzip bauen, aber diese Boxen wären „riesig“ und schwer geworden, deshalb bin ich dann wieder davon abgekommen, zumal ich nach einer schweren OP vor ca. eineinhalb Jahren körperlich nicht mehr in der Lage dazu bin, so etwas herzustellen.

    Nach mehreren Konstruktionen und Zeichnungen am PC und weiteren Bedenken wegen Gewicht und Größe, habe ich immer weiter „abgespeckt“, bis ich letztlich bei einer Variante angekommen bin, die mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit kaum „schlechter“ sein wird als die vorhandenen Lautsprecher (auch nicht bezüglich der theoretisch möglichen Maximalpegel), die ich aber körperlich noch schaffen müsste.

    Von mir aus kann man es so sehen, dass ich selbst testen möchte, inwieweit ich noch in der Lage bin, so etwas durch zu ziehen.

    Die Chassis kommen – wie immer bei mir – aus dem Pro Bereich, es sind also hochwertige für Studios, PA und Bühne. Die Wahl war deshalb schwierig, weil viele Hersteller momentan Lieferschwierigkeiten haben, ich musste also immer anfragen was kurzfristig lieferbar ist und dazu habe ich laufend Absagen bekommen. Noch einmal erschwert wurde die Sache deshalb, weil ich keine „alte Lagerware“ nehmen will, sondern Chassis aus letzter Produktion und aus einer Produktions-Charge.

    Wieder nach langem Hin und Her und ständigem Umplanen habe ich es geschafft, genau das bestellen zu können was ich möchte, aber mit einer Lieferzeit von ca. 3 Wochen.

    Ganz schwierig war es auch, jemanden zu finden, der mit den Holzzuschnitt machen kann. Ich benötige MDF in 12, 16, 19 und 22mm. So gut wie Niemand hat solche Platten in meinem großen Umkreis lagernd und ich bin nicht bereit, dafür hunderte Kilometer zu fahren.

    Nächste Woche müsste dieses Problem hoffentlich für mich gelöst sein, denn ein mir naheliegendes Bauhaus bekommt noch eine ausstehende MDF-Lieferung, die aber schnell verbraucht sein wird, denn es gibt schon eine ganze Reihe an Bestellungen von Kunden, meine geht sich da gerade noch aus. Es war gar nicht einfach, das zu fixieren.

    Mit all' diesen Problemen bin ich seit ca. drei Wochen fast im Dauereinsatz, aber ohne darüber zu klagen, denn genau genommen mag ich solche Herausforderungen.

    Mit heutigem Tag ist alles geklärt, Anfang nächster Woche bestelle ich alle notwendigen Bauteile.

    Diese neuen Lautsprecher sehen recht einfach aus, im Detail sind sie es aber nicht. Und auch hier kommt etwas dazu, das alles sehr schwierig macht, nämlich mein Hang zur Perfektion bezüglich der Ausführung. Die vielen Bohr und Fräsarbeiten wären auf einem dementsprechend großen CNC-Bearbeitungszentrum keine große Sache, aber so etwas habe ich nicht. Ich will aber genau diese Präzision ohne fremder Hilfe erreichen,. Das heisst, je nachdem worum es geht, müssen Toleranzen von 0,1 bis maximal 0,5mm Genauigkeit eingehalten werden.

    Mit üblicher „Bastelei“ hat das also nichts mehr zu tun. Messen, ankörnen, Bohren und „wird letztlich schon irgendwie passen und wenn nicht, dann wird es passend gemacht“, so etwas könnte mich nie zufrieden stellen. Gleiches gilt für die vielen Ausfräsungen, die am Ende alle zusammenpassen müssen. Für jedes Chassis sind drei unterschiedliche Fräsdurchmesser notwendig, auf getrennten Platten, die erst später zusammengeleimt oder zusammengeschraubt werden. Die Zentren der drei Durchmesser müssen also haargenau gleich sein. Ohne zuvor exakt hergestellter Schablonen auf meiner Metallfräsmaschine, die über drei eingebaute Längslineale verfügt (X-Y-Z-Achse) und die mittels Digitalanzeige Abstände auf hundertstel Millimeter genau anzeigt, könnte ich die von mir geforderte Präzision nicht erreichen. Das fängt schon damit an, dass die Maße der zugeschnittenen Platten sehr genau stimmen müssen, wenn nicht, muss ich auch hier „nachfräsen“. Keine Ahnung, was mich da beim Zuschnitt aus dem Bauhaus erwartet.....

    Dadurch, dass ich immer schon alles alleine gemacht habe und immer wieder „Wicki“ sein musste um Probleme zu lösen die im Alleingang normaler Weise nicht machbar sind, weiß ich mit ziemlicher Sicherheit, das die Sache letztlich für mich zufriedenstellend klappen wird. Wenn ich etwas „verhaue" (so etwas passiert ganz schnell) werde ich keinesfalls ausbessern, sondern das jeweilige Teil neu machen. Ich habe mir dazu von jedem Holzteil 1-3 Reservestücke dazu bestellt.

    Hier kann nicht geantwortet werden, denn das wird nur so etwas wie ein „Tagebuch der Herstellung“.

    Wer etwas dazu sagen möchte, bitte im vorhandenen anderen Thread.
    Zuletzt geändert von David; 15.12.2021, 10:31.
    Gruß
    David


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    Auch Personen, die noch wenig Wissen auf diesem Gebiet haben, oder solche, die Rat und Hinweise von Erfahrenen suchen, sind hier richtig.
    Meine Auffassung von seriösen Vergleichstests: Klick mich - Die bisherigen Testergebnisse: Klick mich - Private Anlage: Klick mich - Wann gefällt mir ein Musikstück? - Klick mich
    Grundsätzlich: Behauptungen die mir bedenklich erscheinen, glaube ich nur, wenn sie messtechnisch nachvollziehbar sind und wenn sie mir in Form eines verblindeten Vergleichs bewiesen werden konnten.
    Eine Bitte an Alle: nicht ganze (noch dazu große) Beiträge zitieren und darunter einen kurzen Kommentar schreiben! Besser (beispielsweise): "Volle Zustimmung zu Beitrag 37".
    Wichtig: zumindest versuchen, beim Thema bleiben!

    #2
    Nach vielen, vielen Zeichnungen (am PC - Programm Affinity Designer) und Überlegungen bin ich endlich zu einer Entscheidung gekommen, wie ich diese Lautsprecher baue. Einfach wurde mir das nicht gemacht, weil sehr viele Chassis-Hersteller zur Zeit Lieferschwierigkeiten haben. So manches Chassis das ich gerne verwendet hätte, hat Lieferzeiten von "irgend wann einmal im Sommer"!!!

    Es ist aber nicht so, dass ich diesbezüglich einen großen Kompromiss eingehen musste, ich bin recht zufrieden mit dem was ich jetzt bekomme.

    Wie immer habe ich diese Boxen nur zweckmäßig "designt", weil mir die Optik nicht wichtig ist. Auf präzise Machart lege ich dagegen größten Wert, nicht nur außen, ebenso innen.

    Ich habe versucht, diese Lautsprecher so kompakt wie möglich zu machen. Aber mit dem Koax auf Kopfhöhe (sitzend 1 Meter) hat sich trotzdem eine Höhe von 1,42 Meter ergeben, die Breite (ohne Sockel) beträgt 35 Zentimeter.

    Den Holzzuschnitt (es war extrem schwierig, Jemanden zu finden der den macht!) bekomme ich noch diese Woche.

    Die verwendeten Chassis:

    2 Stk. Koaxe von Beyma: 6CX200NdN

    4 Stk. Eighteensound 10NW650.

    Also dreiwegig. Der vierte Weg sind meine vorhandenen Subwoofer.

    Die Trennfrequenzen (vermutlich): 80, 450 und 2,5kHz.

    Hier die wichtigsten Zeichnungen, es gibt noch weitere mit Details:

    Zuletzt geändert von David; 15.12.2021, 01:02.
    Gruß
    David


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      #3
      Den Holzzuschnitt habe ich aus einem Bauhaus auf der anderen Seite von Wien abgeholt. Ich bin recht zufrieden mit der Genauigkeit, mehr kann man von einem Bauhaus nicht erwarten. Trotzdem bin ich sauer (auf mich selbst), weil ich durch die viele Hin- und Herkopiererei und durch die ständigen Veränderungen vergessen habe ein Maß zu korrigieren und jetzt sind die Querplatten der Gehäuse falsch (zu klein), die waren noch von der 8-Zoll Variante.
      Zum Glück habe ich fast von jedem Teil 1-2 Stücke mehr bestellt, es geht sich also aus, diese aus den großen Teilen selbst herzustellen, aber das wird eine langwierige Sache.
      Man kann bei so etwas gar nicht genug aufpassen!

      Gestern habe ich begonnen, die vielen Dübellöcher zu fräsen. Das sind keine üblichen runden, sondern Flachdübel. Die müssen haargenau passen. An Holzkanten geht das durch Anschläge noch halbwegs leicht, aber die Hälfte davon sitzt auf den Flächen der Platten, also irgendwo mittendrin und damit die genau werden, muss man selbst Anschläge herstellen und das ist gar nicht einfach.

      Da ich schon sehr lange mit meinen Holzbearbeitungsmaschinen (alle von Festool mit sehr viel Zubehör)) nichts mehr gemacht habe, bin ich sehr aus der Übung, so Manches davon habe ich sogar schon komplett vergessen.

      Zuletzt geändert von David; 10.01.2022, 18:25.
      Gruß
      David


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        #4
        Heute habe ich die Chassis bekommen. Sieht alles gut aus. Von Eighteensound hatte ich bisher noch nie welche.

        Ansonsten habe ich weitere Dübelfräsungen gemacht. Bisher passt alles perfekt zusammen.

        Als Nächstes mache ich die Ausfräsungen in den Querplatten, damit das gesamte Boxenvolumen wirksam wird.
        Gruß
        David


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          #5
          Die Grundgerüste der Boxen sind fertig. Hat alles sehr gut zusammengepasst.



          Dann leider ein Ärger mit den rückwärtigen Platten. Die Löcher für die Stehbolzen haben - dank Schablone - zuerst noch genau gepasst, aber nach dem Aufbohren auf das Fertigmaß dann nicht mehr. Der Grund dafür ist das sehr weiche MDF. Bohrt man Löcher wie üblich auf, verlaufen sich die Zentren.

          Also neue Platten kaufen und noch einmal machen. Dieses Mal auf andere Art, ist wesentlich mehr Arbeit, aber da kann das nicht mehr passieren.
          Gruß
          David


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            #6
            Die letzte Zeit ist Einiges weiter gegangen. Längst schon habe ich neue Rückwände hergestellt. Die Bohrungen für die Stehbolzen passen jetzt haargenau. MDF ist ein Material, dass schnell Ärger macht, wenn man bestimmte Dinge, die sonst nie problematisch sind, wie üblich macht. Besagte Rückwände sind schon eingeleimt, die Kanten habe ich mit einem Kopierfräser plan gefräst und gerundet. Nur einmal habe ich minimal kitten müssen, weil sich der Rundfräser an einer Stelle um 0,3mm "verrannt" hat. Wegen so einem winziger Fehler mache ich nichts neu, obwohl ich sonst sehr streng zu mir bin.

            Als Nächstes habe ich die beiden Frontplatten vorbereitet. In diese Platten kommen letztlich die Chassis rein. Vorerst habe ich nur die je 12 Einschlagmuttern, die exakt zu den Löchern in der Rückwand fluchten müssen, vorgebohrt und eingepresst. Die Bohrschablone, an der ich alleine zwei Tage gearbeitet habe, hat sich jetzt schon mehrfach bewährt.

            Gestern und heute habe ich die beiden Sockel hergestellt. Sieht alles im Endeffekt nach Nichts aus, ist aber trotzdem viel Arbeit wenn man es ordentlich und genau macht. Außenradien zu fräsen, das ist immer eine heikle Angelegenheit, bei der leicht etwas schief gehen kann. Auch dazu habe ich mir eine Frässchablone hergestellt. Diese Nebenarbeiten dauern oft länger, als die eigentliche Arbeit danach.

            Die nächste heikle Arbeit werden die Ausfräsungen für die Chassis. Das ist nicht nur jeweils "ein großes Loch" pro Chassis, sondern drei, mit unterschiedlichen Durchmessern, weil die Frontabdeckungen auch noch dazu kommen. Diese drei Durchmesser müssen genau zueinander fluchten, da muss ich höllisch aufpassen. Die Zentren dafür gibt wieder die Bohrschablone vor.

            Alles was ich bisher hergestellt habe, ist fein geschliffen, aber für's Lackieren reicht das nicht, vor allem an den Kanten nicht, denn MDF ist im Inneren "batzweich", da muss vorher ein Filler drauf und alles muss noch einmal fein geschliffen werden. Aber wer weiß ob es je so weit kommt, denn bevor ich mir diesen Wahnsinn antue, probiere ich diese Lautsprecher einmal messtechnisch aus und wenn sie nicht zumindest so gut sind wie meine bestehenden, dann haben sie nur den Zweck erfüllt, dass ich wieder gelernt habe, mit meinen Holzbearbeitungsmaschinen umzugehen, denn das war mein Hauptmotiv für dieses Projekt. Auch das Konstruieren und zeichnen am PC hat dazu gehört.
            Zuletzt geändert von David; 04.01.2022, 08:37.
            Gruß
            David


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              #7
              Alle Chassis-Ausfräsungen sind gemacht und die Kanten gerundet. Die Chassisabdeckungen, die aus zwei Teilen bestehen, sind zusammengeleimt. Ist alles problemlos verlaufen. Es geht weiter mit ein paar Kanternrundungen.

              Etwas Kopfzerbrechen bereiten mir die Bohrungen für die Chassis. Wenn mir dazu nichts einfällt wie ich das sehr genau hinbringe, muss ich wieder Schablonen machen. Kommt Zeit kommt Rat. Die Chassis selbst als "Schablonen" verwenden (wie es üblicher Weise gemacht wird), das gefällt mir gar nicht.
              Gruß
              David


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                #8
                So gut wie alle Bohr-/Fräs-/Klebe- und Schleifarbeiten sind mit heutigem Tag abgeschlossen. Das was noch minimal fehlt, kann ich erst später machen, beispielsweise die je 4 Bohrungen für die Anschlussplatten und kleine Fräsungen für die Kabeldurchführungen.

                Hier die rückwärtigen Boxen (vorne und hinten):



                Die Frontplatten (vorne und hinten):



                Die Chassisabdeckungen (vorne und hinten):



                Und die Sockel (oben und unten) :



                Das sieht alles nach nicht viel aus, trotzdem hat die Herstellung 4 Wochen, je ca. 8 Stunden täglich gedauert. Der Grund dafür ist einerseits meine vorgegebene Genauigkeit und andererseits meine eingeschränkten Möglichkeiten. Zwar habe ich m. M. n: die besten Holzbearbeitungsmaschinen die es dafür gibt, aber nur in kleiner Form, also als E-Handwerkzeuge. Sehr geholfen hat mir dabei auch meine Metallfräsmaschine, aber die hat nur einen X-Hub von 300mm und einen Y-Hub von 200mm. In diesem Bereich arbeitet sie auf ein halbes Tausendstel Millimeter genau, aber was hilft das, wenn man durch die Größe der Teile ständig umspannen muss? Selbst wenn man sich noch so sehr bemüht, so exakt wie möglich "weiterzuschieben" (dazu habe ich mir laufend irgendwelche Tricks einfallen lassen müssen), 100%ig gelingt das kaum, aber schließlich geht es ja um Holz und nicht um Metall- bzw. um Metallpassungen, somit sind Toleranzen von +/- 0,2mm durchaus OK und das ist mir weitgehend gelungen, auch bei den großen Teilen. Wozu noch zu sagen ist, dass die Absolut-Maße gar nicht wichtig sind, wichtig ist nur, dass alles problemlos zusammenpasst.

                Wenn ich überhaupt etwas "nicht gut" gemacht habe (es passt trotzdem ohne dem geringsten Problem), dann sind das die Bohrungen für die Schrauben der Chassis. Mein Fehler war, dass ich zuerst die großen Öffnungen für die Chassis gefräst habe und danach (!) die Bohrlöcher machen wollte (und auch musste). Dadurch hatte ich kein Zentrum mehr! Und das hat mir die Sache sehr erschwert. Hier konnte ich die +/- 0,2mm Toleranz nicht ganz einhalten. Aber dadurch, dass die Schrauben 5mm Durchmesser haben und die Löcher in den Chassis 6mm, hat auch das alles sofort gepasst. In jedem Fall ist es "Murks", die Chassis als "Bohrschablone" zu verwenden, das mache ich nie wieder!

                Aber!

                Die eigenartige Konstruktion dieser Boxen (ich würde alles wieder so machen, denn so hat sich die Sache für mich als ideal erwiesen), die aus mehreren Teilen bestehen, würde mir ermöglichen, die Frontplatten neu zu machen, das wäre in 2-3 Tagen erledigt. Dann wäre auch hier meine Toleranzvorgabe erfüllt - nur bringt das genau genommen gar nichts.

                Das wichtigste Teil über die ganze Zeit war die große Bohr-/Kopierschablone. Sie hat die gleiche Größe wie die Frontplatten und besteht aus 12mm MDF. Darauf befinden sich alle Bohrungen dieser Konstruktion. Diese Bohrungen haben alle nur 2,5mm Durchmesser. Zum exakten Übertragen dieser Löcher reicht das. Erst nach diesem "Kopieren" habe ich die Löcher auf den Teilen wo sie hingehören, auf das richtige Maß gebracht. Dieses Aufbohren gelingt nur dann exakt, wenn man die 2,5mm Bohrungen als Zentrum definieren kann. Dazu habe ich mir auf der Drehbank einen 5mm Dorn aus hartem Stahl hergestellt, mit scharfer Spitze dran. Damit und mit dem Sannzangenhalter (ein Bohrfutter ist dazu viel zu ungenau) habe ich die Werkstücke am Frästisch genau ausgerichtet und danach mit Spannpratzen fixiert. Ein "Ausweichen" der Bohrer war dadurch nicht mehr möglich. Auch die 90 Grad Senkungen für die Senkkopfschrauben sind dadurch alle exakt gleich tief, weil ich bei der Fräsmaschine auch die Z-Achse per Anschlag einstellen kann.

                -------------------------

                So wie die Teile jetzt sind, bleiben sie vorerst. Lackieren ist - wie schon geschrieben - erst ein Thema, wenn diese Lautsprecher meine Erwartungen erfüllen. Wenn nicht. kommen sie einfach in den Sperrmüll. Sie haben aber den Zweck erfüllt, dass ich meine "Bastelkünste" wieder habe auffrischen können, denn nur das war mir wirklich wichtig.

                Das heisst, ich baue sie fertig zusammen (ist immer noch viel Arbeit - alleine schon die noch fehlenden 24 Stehbolzen aus Alu) und dann wird akustisch gemessen und per DSP justiert. Ganz am Schluss vergleiche ich dann die neu hergestellten Boxen mit den bestehenden mittels Musik. Ich bin schon selbst gespannt, ob- und welche Unterschiede ich da höre und welche von beiden mir letztlich besser gefallen. Da die Abstrahleigenschaften bei mir eine eher untergeordnete Rolle spielen, könnte es durchaus sein, dass die Sache "unentschieden" ausgeht.
                Zuletzt geändert von David; 10.01.2022, 18:22.
                Gruß
                David


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                  #9
                  Die nächste Arbeit freut mich gar nicht! Es sind die 24 Stk. Stehbolzen aus Alu Rundstäben. Zuerst das exakte Zuschneiden auf Länge (werde ich vermutlich auch an der Fräsmaschine machen), dann auf einer Seite ein Bolzen mit M6 Außengewinde und auf der anderen Seite ein Innengewinde M5.

                  Ich hoffe, dass die Herstellung in Serie das Ganze nicht zu "fad" werden lässt und dass sich das an einem Tag aufgeht. Fehler darf ich keinen machen, denn mit dem Rohmaterial (6 Alustangen mit je 1 Meter Länge) geht sich die Sache "haarscharf" aus. Ursprünglich war ausreichend Reserve dabei, aber nach einer notwendigen Änderung (zuerst waren 10 Stehbolzen pro Box geplant, dann mussten es aus bestimmten Gründen 12 sein) ist es mit dem Reservematerial vorbei.
                  Gruß
                  David


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                  Grundsätzlich: Behauptungen die mir bedenklich erscheinen, glaube ich nur, wenn sie messtechnisch nachvollziehbar sind und wenn sie mir in Form eines verblindeten Vergleichs bewiesen werden konnten.
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                    #10
                    Gestern habe ich 24 Stk. Stehbolzen aus Alu-Stangenware hergestellt. Auf einer Seite ein 6mm Außengewinde, auf der anderen Seite ein 5mm Innengewinde. Ein ganzer langer Tag Arbeit! Bin froh, dass ich das hinter mir habe.

                    Gruß
                    David


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                    Eine Bitte an Alle: nicht ganze (noch dazu große) Beiträge zitieren und darunter einen kurzen Kommentar schreiben! Besser (beispielsweise): "Volle Zustimmung zu Beitrag 37".
                    Wichtig: zumindest versuchen, beim Thema bleiben!

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                      #11
                      Hier ein paar Fotos von heute:









                      Die Lautsprecher habe ich nur zusammengebaut, um verschiedene Dinge damit auszuprobieren. Alles hat klaglos zusammengepasst. Dann habe ich Messungen damit durchgerührt. Danach habe ich sie wieder komplett zerlegt, denn meine offenen Fragen sind beantwortet. Eben zuerst einmal die, wie alles zusammenpasst und ob diese ungewöhnliche Konstruktion generell OK ist. Sehr entscheidend waren die ersten Messungen. Der Koax von Beyma ist viel besser als gedacht. Und er kann so richtig "Pegeln" ohne dass er dabei angestrengt klingt. Auch die 10 Zöller machen einen sehr guten Job. Bei Pegeln die kaum noch auszuhalten sind (bei noch "glockenklarem" Klang!) machen die Membranen geschätzt 4mm Hub. Nach etwa drei Stunden Einstellarbeit (da geht sicher noch mehr) hatte ich am Hörplatz einen Schalldruckverlauf, der fast noch besser ist als der meiner bisherigen Front-Lautsprecher. Dieses Setup habe ich einmal abgespeichert. Bin schon gespannt, ob sich durch das Hinzufügen von Dämmmaterial irgendwas ändert. Auch habe ich die Dichtstreifen zwischen den Vorder- und Rückteilen für den heutigen Versuch weg gelassen. Aber da alles wirklich perfekt zusammenpasst, waren die Boxen auch so ausreichend dicht.

                      Jeder "normale und vernünftige Mensch", der diese Boxen im Detail sehen würde, wäre mit der Ausführungsqualität vollauf zufrieden. Ich bin es nicht! Denn es gibt dort und da aus meiner Sicht noch Verbesserungsmöglichkeiten. Kurzum: ich baue sie höchstwahrscheinlich nochmals. Dabei gibt es zwei Möglichkeiten, entweder alles neu mit neuen Maßen (es geht noch minimal kompakter) oder ich mache nur die Frontplatten (in denen die Chassis montiert sind) neu und die rückwärtigen Boxen. Das ginge aber nur unter Beibehaltung der bisherigen Maße. Im anderen Fall könnte das Boxenzentrum auch nur 90cm hoch sein, statt einen Meter. Und sie könnten um einige Zentimeter schmäler werden. Ich weiß selbst noch nicht, wohin die Reise geht.....
                      Gruß
                      David


                      WEBSEITE HiFiAKTIV: Klick mich
                      Einen "Audio-Laien" erkennt man daran, dass er sich viel mehr mit Audiokomponenten beschäftigt als mit Raumakustik, LS-Aufstellung und Hörplatzwahl.
                      Auch Personen, die noch wenig Wissen auf diesem Gebiet haben, oder solche, die Rat und Hinweise von Erfahrenen suchen, sind hier richtig.
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                        #12
                        Hier noch der Screenshot vom FG-Schrieb (bewusst mit Bassanhebung):

                        Gruß
                        David


                        WEBSEITE HiFiAKTIV: Klick mich
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                          #13
                          Beginnend in der Früh habe ich alles neu gezeichnet, mit fast überall anderen Maßen. Nach mehrmaliger Überprüfung der Materialliste habe ich um 15h den neuen Holzzuschnitt bestellt, wieder im einzigen Bauhaus das alle Holzstärken lagernd hat, am anderen Ende von Wien.
                          Gerade vorhin kam der Anruf, dass ich bereits abholen könnte! Das ging aber flott. Leider kann ich das erst Samstag machen.

                          Was ich zuvor hergestellt habe, das landet im Sperrmüll. Aber jetzt bin ich gut "geschult" und hoffe, dass ich im zweiten Anlauf alles so hinbringe, dass ich damit voll zufrieden bin.
                          Zuletzt geändert von David; 23.01.2022, 19:58.
                          Gruß
                          David


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                            #14
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                            Hier die neuen Zeichnungen:




                            Die Maße sind jetzt so knapp bemessen wie möglich und das Zentrum vom Koax liegt jetzt bei 90cm Höhe (da sind meine "Ohrwascheln", wenn ich sitze).

                            Was auch immer daraus wird, Lackieren könnte ich sie erst im Sommer, weil es in dem Raum wo mir "Dreck" (weitgehend) egal ist, im Winter dafür viel zu kalt ist. Dazu muss ich wieder alles zerlegen und den Raum so gut es geht, staubfrei machen. Ich habe zwar eine Profi-Spritzpistole samt geeignetem Kompressor, aber Lackieren ist etwas extrem Heikles und so richtig routiniert bin ich darin nicht.
                            Was ich eventuell vor habe (dazu reichen nur wenige Plusgrade), das ist, sie mittels Walze und farblosem (Nitro?) Lack zu imprägnieren.
                            Zuletzt geändert von David; 04.02.2022, 08:42.
                            Gruß
                            David


                            WEBSEITE HiFiAKTIV: Klick mich
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                              #15
                              Ich bin schon bei der Neuherstellung. Die Bohrschablone ist fertig, dieses Mal habe ich Vieles anders gemacht, mit wesentlich besserem Endergebnis was die Genauigkeit betrifft. Jetzt habe ich endlich über die gesamte Fläche (grob 1,5 Meter hoch und 32cm breit) was die vielen Bohrungen betrifft (auch die der Chassis), eine Toleranz von maximal +/- 0,2mm. So etwas geht sonst nur mit einer CNC-Fräse bzw. mit einem relativ großen Bohrzentrum. Ich musste dazu viele Tricks anwenden, mit langwierigen Einstellarbeiten und mehreren Umbauarbeiten meiner Metall-Fräsmaschine, deren Bearbeitungsfläche nur 300x200mm groß ist, Sie wiegt trotzdem eine halbe Tonne.

                              Die nächste Arbeit ist das Übertragen der Löcher (vorerst immer nur mit 3mm Durchmesser) auf die beiden Frontplatten. Diese Arbeit geht - dank Bohrschablone - recht schnell, aber das Vergrößern der Löcher auf das Fertigmaß ist umso langwieriger. Jedes Loch muss exakt mittels Fräsdorn "angepeilt" werden (wie schon geschrieben, ist ein Bohrfutter dazu viel zu ungenau), danach muss die Platte auf dem Frästisch fixiert werden und erst dann kann (mittels Bohrfutter) aufgebohrt werden. Das sind also pro Loch mehrere Arbeitsgänge. Auf der Zeichnung oben sieht man die Bohrlöcher der 10 Zoll Chassis nicht (nur die vier vom Koax). In Summe kommen auf beiden Platten noch einmal 32 Löcher dazu.

                              Bezüglich der Kabelführung habe ich mir auch etwas Spezielles einfallen lassen. Wenn die Frontplatten fertig sind, werde ich das Foto davon hier einstellen. Alle anderen Teile sind optisch wie gehabt, Fotos davon kann ich mir sparen.
                              Gruß
                              David


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