Unter den beschriebenen Umständen - ja.

Christoph, ich habe bisher nur ganz wenige Fertiggehäuse von Fischer gekauft. Der Hauptgrund ist der, dass ich nie unnötig "Luft" verbauen möchte und meine Gehäuse somit millimetergenau stimmen sollten. Zwar kann man bei Fischer bis zu einem gewissen Grad bei bestimmten Modellen die Maße selbst bestimmen, aber bis man dann so ein Gehäuse geliefert bekommt, können 6-8 Wochen vergehen. Die Preise sind auch nicht gerade "günstig". Auch sind mir die Blechstärken zu gering......ich habe mich schon 'zig Mal durch alle Modelle und Optionen durchgeklickt und immer wieder aufgegeben. Nichts ist so wie ich es gerne hätte.

Die von dir verlinkte Seite kenne ich. Diese Gehäuse gefallen mir viel besser als die von Fischer, aber wieder das gleiche Problem, die Maße sind nie ganz so sind wie ich es mir wünsche.

Desweitern sind ja die vielen Bohrungen und Ausfräsungen trotzdem zu machen. Wenn ich schon meine Maschinen aktiviere/dreckig mache (die Späne sind das Schlimmste überhaupt, wegen Kleinigkeiten fange ich mir das erst gar nicht an, denn das Putzen dauert dann oft länger als die Arbeit selbst), dann ist es schon egal ob ich auch noch die Platten für den "Grundkörper" selbst fertige. Dann bin ich zumindest von Niemanden abhängig (für mich immer eine furchtbare Situation) und ich kann alles so machen wie es für mich ideal ist. Viel schneller geht es auch noch und billiger ist es obendrein.

Von Fischer gibt es Winkelprofile, mit denen man recht einfach Gehäuse fertigen kann (8 Schrauben halten alles zusammen). Das erleichtert Einiges und man kann jedes Maß damit realisieren. Plattenstärke bis 4mm rundherum, Front und Heck jede Stärke möglich. Werde ich jetzt für meinen kleinen Vorverstärker auch verwenden (dafür eigentlich zu groß dimensioniert, geht aber gerade noch).

Aber!

Wie auch beim Boxenbau ist die Oberfläche das mit Abstand größte Problem. So wie ich das (für mich) mache, ist es eigentlich Murks und bastlermäßig (schleifen und farblos lackieren). Beschriftung gibt es auch keine. Früher gab es Anreibebuchstaben, damit konnte man (mit viel Geschick!) sehr schöne Sachen machen, aber die gibt es nicht mehr, oder nur in so geringer Auswahl, dass wieder einmal gar nichts passt.

Bei fertigen Oberflächen natürlich immer von hinten bearbeiten und aufpassen, dass keine Späne dazwischen sind.

Wenn es nur runde und kleinere Durchmesser (bis 10mm) sind, geht Bohren mit einem guten Bohrständer halbwegs befriedigend. Ganz wichtig ist richtiger und guter Schliff der Bohrer und richtige Drehzahl. Besser geht es, wenn man dabei mit Öl schmiert (man kann dazu so ziemlich alles verwenden, auch billiges Motoröl) Bei größeren Löchern immer vorbohren. Da kann man dann auch noch die Position mit einer Rundfeile nachkorrigieren, bevor man den endgültigen Durchmesser bohrt. Mit viel Spielerei und Messen mit einer Schiebelehre kann man auf diese Art genaue Bohrungen machen, ist aber mühsam. Zum Schluss Entgraten mit einem Senker und ganz geringer Drehzahl.

Für den "Bastler" bleibt nur mühsame Handarbeit übrig. Bei dünneren Platten kann man in die Ecken Löcher bohren, dann mit der (Metall-) Laubsäge aussägen und den Rest feilen.

3mm sind bei der Metallbearbeitung "Kilometer"!:J

So etwas ist völlig ungeeignet!

Keine Erfahrung, aber ordentlich arbeiten die sicher, allerdings zu Feinmechanikerpreisen und die haben sich "gewaschen"! Es kann aber sein, dass sie für Standardöffnungen (beispielsweise XLR oder Netzbuchsen) Stanzen verwenden, dann wird das nicht allzuviel kosten.

Meine Fräsmaschine (Emco) wiegt 500 Kilo (ohne Zubehör) und hat vor 30 Jahren 10.000 Euro gekostet. Das aktuelle Modell (kaum anders) kostet heute das doppelte. Und selbst damit kann man keine großen Teile ohne Umspannen bearbeiten, der maximale X-Hub beträgt 300mm/Y-Hub 200mm.
Mit der 3-dimensionalen Digitalanzeige (erst vor 2 Jahren dazugekauft) ist eine Arbeitsgenauigkeit (Wiederholgenauigkeit) bis auf 5 tausendstel Millimeter möglich. So genau bearbeite ich auch fast alles, da gibt es bei Bohrungen auch kein "Ankörnen" (das nie stimmt), sondern einen Referenzpunkt den man einmal bestimmt und von dem aus wird dann alles Weitere eingestellt. Beim Arbeiten schaue ich dann hauptsächlich nur noch auf die Digitalanzeige, selbst die (recht genauen) analogen Anzeigen an den Drehrädern interessieren mich dann nicht mehr.

Ich beschreibe das jetzt nur, weil alles "darunter" keinen Sinn macht. Bevor du dir da etwas Billiges kaufst und dich damit nur ärgerst, nimm lieber die viele Zeit inkauf und mache alles "zu Fuß". Mit der Zeit wirst du alle dazu notwendigen Tricks erlernen und immer weniger Fehler machen.

Soviel ich weiß, arbeitet Erwin (@dB) zur Zeit auch so, obwohl er anders könnte, aber auch er ist auf Handarbeit angewiesen. Auch er kann dir sicher gute Tipps geben.

Hallo!

Zumindest in Ö gibts durchaus einige Fertigungsbetriebe die praktisch "alles" machen.
Je nach gewünschter Qualität etwas preisabhängig.

In D wirds nicht anders sein.

Es gibt also die Möglichkeit Laser/Wasserstrahl Schneiden, CNC-Fräsen bzw. manuell.
Sind es nur Ausschnitte in 3-4mm Alu ist Laser/Wasser wohl am günstigsten.
Oft ist es so sogar billiger weil man wenn man nur Einzelteile im Metallhandel kauft Mindermengenzuschlag zahlt. D.h. nur das Material kostet soviel/mehr wie Material inkl. Bearbeitung.

Die Oberfläche selbst muss wenn sie wirklich schön werden soll sowieso speziell bearbeitet werden. z.B. Schleifen, Sand/Glasperl-strahlen oder Polieren und anschließend Eloxieren.
Eloxiert man schwarz kann man die Beschriftung z.B. per Laser machen lassen, sonst ggfs. eingravieren lassen und schwarz auslegen wenn man natur/silber eloxiert.
Will man Chrom, Nickel, Gold,.... dass es glänzt dann muss man eh vorher polieren.
Oft machen dass dann gleich die Betriebe selbst die das Chrom/Nickel/Zink,... anbieten.

Alles in allem:
Bei uns stellt es sich so dar, dass selbst wenn ich meine Kosten mit "Null" ansetzen würde es in manchen Fällen teurer wird es selbst zu machen (Strom für Maschine, Licht, Werkzeugverschleiß, Maschinenverschleiß,...)
Setzte ich realistische Kosten für mich an - dann brauche ich nicht mal darüber nachdenken.

Will man es "perfekt" kann man es eh nicht selbst, weil man nicht die Übung hat und nicht die passenden Geräte - Eloxieren, Chrom,... allein die Umweltauflagen... Laserbeschriften.


Anders sieht es aus wenn man Spaß dran hat es selbst zu basteln und die Qualität eben nicht "perfekt" sein muss.

mfg

@ Christoph

Schön dass es noch 'Männer der Tat' gibt. Es geht nichts über handfeste Praxis.
David hat es schon erwähnt - bei mir läuft vieles über Handarbeit. Dank einer Ausbildung während der das Erlernen handwerklicher Fähigkeiten nicht zu kurz kam bin ich auch heute noch in der Lage selbst kompliziertere Metallteile unterschiedlichster Dimensionalitäten 'mikrometergenau' zu bearbeiten. Mein unterstützender Maschinenpark für deie Metallbearbeitung ist einfacher und allgemeiner Natur. Eine kleinere Tischbohrmaschine (vom Altstoff-Sammelplatz) eine Akkubohrmaschine, eine Stichsäge, eine Bohrerkassette, versch. Konusbohrer, versch. Glockenbohrer, ein kleiner Schleifbock, div. Feilen, div. Spann und Klemmvorrichtungen, einen Tisch-Klemmschraubstock, div. 'Mess-Eisen', viele Tricks, Geduld und ein Herz wie ein Bergwerk. Natürlich gelingt nicht jede Bohrung und jeder Ausschnitt 100% genau aber da wo es darauf ankommt kann es schon mal sein dass ich mir vorher z.B. aus Stahlblech Bohrschablonen fertige weil sich im Stahl die Bohrer fast nie verlaufen - im Alu schon. Heikle (Front-)Platten werden zum Schutz mit Folie abgeklebt bzw. mit Hartpappe aufgedoppelt und vorsichtigst bearbeitet. Die Gehäuse selbst kaufe ich über div. Internetanbieter. Div. Subchassis und Raumteiler entstehen aus billigsten Abfallblechen aus der Wühlkiste eines Metallbaubetriebes in meiner Nähe. Mir macht das in der Form jedenfalls viel Spaß - es dauert halt alles länger bzw. muss man daran eben Freude haben.

Nur um gelegentlich genaue Metallarbeit zu pflegen würde ich keine teuren Maschinen anschaffen die dann die meiste Zeit unnötig herumstehen. Dann ist doch eine Maßanfertigung über eine gute Werkstatt weit günstiger. Wichtig sind hier eindeutige und genaue Pläne. Ganz wichtig dabei, immer die Naturmaße von den Einbauteilen zu verwenden - nie den Maßzeichnungen aus Katalogen und Webseiten trauen !!! Da bin ich schon oft auf die Nase gefallen ....

Ich wünsche Dir auf jeden Fall gutes Gelingen .... und wenn Du Rat suchst - ich bin hier !

LG, dB

Danke erstmal fuer die ausfuehrlichen Antworten

Yep. Mein Problem ist halt bei hoeheren Materialstaerken (> 3mm) und Durchmesseren (XLR Buchse.
Mit dem aktuellen Stufenbohrer gehts es auch ohne Oehl sehr gut. Bleibt kaum was haften und gibt weniger Sauerei ;) Ich pausiere halt ein paar mal, heiss wirds halt schon.

Vielleicht waren es auch nur 2mm... Das Problem war, dass bei Alu wohl die Kraefte zu hoch waren. In Holz gings super praezise. Naja...

Darauf wirds dann wohl hinaus laufen.

Danke mal derweil. Ich werde fuer die Kaltgeraetebuchsen mal die Laubsaegevariante probieren.

Lg
Christoph

Ja, das gar eine meiner ersten Erfahrungen... Da passts schonmal nicht mit dem ein oder anderen Millimeter...

Danke, ich werde darauf zurückkommen! Meine handwerklichen Erfahrungen sind halt eher beschraenkt. Aber es wird - wenn auch langsam.

Lg
Christoph